Plantio mecanizado de cana

Plantio mecanizado ainda precisa superar muitos desafios para tornar-se eficiente. Os principais gargalos são a falta de mão de obra qualificada para operar as máquinas, um sistema dosador que não danifique as mudas e uma máquina específica para a colheita de mudas.

A implantação de novas tecnologias pode alterar o atual sistema produtivo da cana-de-açúcar e assim reverter as enormes perdas da cadeia sucroenergética. Para ampliar a rentabilidade de qualquer atividade é essencial o investimento em tecnologias, que somadas a uma gestão mais eficiente das operações garantem redução de perdas na lavoura.

No final da década de 1970, com a criação do programa Proálcool pelo Governo Federal, a cultura da cana-de-açúcar sofreu uma grande expansão, necessitando de mais agilidade tanto na colheita como no plantio. Foi nesta época que se iniciou, no Brasil, as primeiras tentativas de plantio e colheita mecanizada.

Além desta expansão, a utilização de novas variedades com maior resistência e produtividade tornou mais evidente a necessidade de maior agilidade na operação de plantio, forçando assim o desenvolvimento de novas tecnologias, principalmente no que se refere a maquinário específico para o plantio de cana-de-açúcar.

Hoje, o plantio mecanizado já é viabilizado na maioria das áreas cultivadas e a tendência é de forte crescimento. Nesse processo todas as operações desde a colheita de mudas até o plantio são realizados mecanicamente. A colhedora é adaptada para a colheita de mudas e o plantio é realizado por uma máquina que abre o sulco, aduba, aplica produtos fitossanitários, coloca as canas dentro do sulco já picadas, fecha o sulco e nivela o terreno.

A grande vantagem do plantio mecanizado está na possibilidade de introdução de outras técnicas como plantio direto e utilização de GPS. A plantadora munida de GPS registra a posição das linhas de plantio, para que a colhedora com piloto automático possa colher exatamente em cima de onde foi plantado.

TECNOLOGIA

Falta de mão de obra qualificada, máquinas mais sofisticadas e aumento no uso de mudas são os principais gargalos no plantio mecanizado.

O processo de evolução das máquinas tanto de plantio como de colheita foi muito rápido. A introdução de equipamentos eletrônicos como GPS (global position system), piloto automático telemetria (envia dados de desempenho da colhedora para a usina), medidor de fluxo de colheita para realização de mapas de produtividade, vem exigindo uma qualificação da mão de obra que não esta acompanhando o avanço tecnológico, ou seja: o que o Brasil está precisando no momento é de educação e cursos de treinamento de mão de obra para atender à nova demanda. Existem máquinas extremamente sofisticadas sendo operada por pessoas cujo a qualificação não acompanhou o desenvolvimento tecnológico.

Normalmente os cursos e treinamentos oferecidos não dão informações suficientes para que o operador consiga tomar decisões. O nível de escolaridade dos trabalhadores da zona rural é baixo, o que dificulta a realização de treinamentos que abordem uma visão mais ampla, ou seja: o operador aprende apenas a operar a máquina, sem ter um senso crítico da qualidade do trabalho realizado.

O operador precisa ter consciência de que ele faz parte de todo um processo produtivo e que a qualidade de seu trabalho influenciará nas outras operações como, por exemplo: um plantio mal realizado irá influenciar negativamente a operação de colheita, aumentando as perdas e o consumo de combustível.

COLHEITA DE MUDAS

A colheita mecânica de mudas é responsável por aproximadamente 80% dos danos mecânicos nas gemas. Mesmo sofrendo adaptações a colhedora convencional danifica demais as mudas, o que reforça a necessidade do desenvolvimento de uma colhedora específica para mudas.

O Centro de Engenharia e Automação do Instituto Agronômico esta realizando estudos para viabilizar a construção de uma colhedora para mudas, que também pode ser utilizada para colheita em pequenas propriedades e vem buscando parcerias que apoiem a ideia.

Estas novas máquinas de plantio, apesar de terem rendimento operacional superior quando comparadas a técnica manual, apresentaram sérios problemas. O principal é a quantidade de mudas necessárias. Como as máquinas de colheita de mudas e plantio danificam muito as gemas, a necessidade de material propagativo aumentou. Para se ter uma ideia, no plantio manual a recomendação é de 10 toneladas de mudas por hectare enquanto que no plantio mecanizado a recomendação é de 18 toneladas de mudas por hectare.

Um viveiro de mudas produz aproximadamente 80 toneladas por hectare, portanto no plantio manual a taxa de multiplicação é de 1:8 ou seja, um hectare de mudas produz oito hectares de canavial.  No plantio mecânico a taxa de multiplicação é de 1:4,4, o que quase que inviabiliza este processo. Apesar desta desvantagem, o setor vem investindo neste sistema para que a tecnologia avance e consequentemente reduza a necessidade de mudas, o que afeta diretamente o custo de plantio.

EVOLUÇÃO DO PLANTIO

Tradicionalmente o plantio da cana de açúcar, denominado de “plantio manual”, na verdade é semi-mecanizado, ou seja, a cana é colhida manualmente e amontoada, uma carregadora mecânica coloca os montes em um caminhão que as transportava até o local de plantio. O solo é preparado previamente com uma aração profunda e duas ou mais gradagens para destorroar e nivelar o terreno. Um trator abre o sulco e aduba, o caminhão entra na área de plantio e as mudas são descarregadas manualmente. Os caules depositados no fundo do sulco são picados por um trabalhador com o auxílio de um facão que em seguida são cobertos de terra pelo trator.

Neste sistema as operações de carregamento, transporte, abertura e fechamento do sulco são realizados mecanicamente. As desvantagens são o baixo rendimento operacional e a grande necessidade de mão de obra, mas mesmo assim ainda é muito usado nos dias atuais.

Na medida em que os canaviais foram sendo reformados, novas exigências foram implantadas para melhorar o desempenho das máquinas de colheita como espaçamento adequado, nivelamento e sistematização do terreno. Outra exigência que impulsionou significativamente a colheita mecanizada foram as leis ambientais que restringiram a utilização do fogo, para eliminação da palha, como prática pré-colheita. A máquina quase não apresenta quebra de rendimento em função de cana ser colhida sem queima.

Em função do aumento da demanda da operação de plantio, tanto para reforma como expansão da área plantada, o setor se viu forçado a desenvolver um sistema que fosse totalmente mecanizado. Neste sistema a máquina de plantio abre o sulco, aduba, aplica produtos fitossanitários, deposita as mudas picadas no fundo do sulco, fecha o sulco e nivela o terreno.

Ainda não existe uma máquina que consiga dosar adequadamente a quantidade de mudas a serem lançados no sulco, e com a quantidade de material propagativo maior do que o necessário para compensar as gema danificadas, ocorre uma brotação desuniforme, e um aumento da competição entre os brotos o que também é mais um fator que prejudica todo o processo de plantio.

Como no sistema de plantio mecanizado a taxa de multiplicação é muito baixa, o que dificulta muito a introdução de novas variedades, o Centro APTA de Cana desenvolveu um sistema denominado de MPB, o qual as gemas são germinadas dentro de uma estufa com ambiente (umidade e temperatura) controlado. Após a germinação, as novas plantas são transferidas para uma estufa onde permanecerão  por aproximadamente 20 dias e depois serão colocadas em pleno sol e com a irrigação reduzida até estarem em condições de irem para o campo. A grande vantagem deste sistema é uma maior uniformidade do stand e maior taxa de multiplicação.

No momento o maior desafio para o plantio mecanizado é desenvolver uma colhedora específica para colheita de mudas. O Centro de Engenharia e Automação do Instituto Agronômico vêm trabalhando esta idéia, inclusive buscando parceiros para viabilização deste projeto. Acreditamos que em um futuro próximo todas as etapas do plantio mecanizado estarão dentro de padrões aceitáveis de qualidade e rendimento.

Roberto da Cunha Mello, Centro de Engenharia e Automação – IAC

Artigo publicado na edição 163 da Cultivar Máquinas.