As unidades armazenadoras de grãos estão cada vez mais modernas e eficientes. No entanto, a segurança do trabalhador ainda não é item prioritário em muitas delas, mesmo sendo fundamental para manter o bom funcionamento e a eficiência da empresa como um todo.
O agronegócio brasileiro é o setor da economia que possui maior capacidade de geração de empregos e também tem participação relevante no Produto Interno Bruto do País. Devido ao grande aumento na produção agrícola brasileira, a segurança no ambiente de trabalho se torna um assunto de extrema importância. As unidades armazenadoras de grãos estão cada vez mais modernas e eficientes, porém a segurança do trabalhador ainda não é um dos itens prioritários nos planos de investimentos de muitas delas.
A segurança deve estar presente desde o processo básico de recebimento de grãos e o uso dos equipamentos de proteção individual (EPI) é essencial para maior segurança do funcionário e para o bom funcionamento da empresa como um todo.
A prevenção, além de zelar pelo patrimônio dos produtos estocados, tem um propósito maior que é zelar pela vida dos colaboradores que estão no exercício da sua função e que muitas vezes podem estar sobre riscos de acidentes, biológicos, químicos, ergonômicos e físicos.
Estudos apontam o mapa de risco como metodologia importante para o reconhecimento dos riscos existentes em um local de trabalho. O ideal é que a elaboração desse mapeamento seja realizada pelos trabalhadores junto a especialistas da área, possibilitando, dessa forma, maior participação e sensibilização dos trabalhadores sobre os problemas e as necessidades de intervenção.
O sistema de pós-colheita começa já na saída de caminhões e carretas das fazendas e nesse processo já se tem uma grande necessidade de uso de EPIs, como respiradores, capacetes e botas. Na chegada à unidade armazenadora, os pontos observados quanto à segurança são um tanto quanto mais complexos, mas todos de fácil prevenção.
O caminhoneiro deve fazer o uso de capacete, respirador contra pó e bota. Também se deve fazer um cadastro na entrada da unidade para se ter um controle de pessoal dentro do pátio, geralmente o motorista é proibido de descer do caminhão, evitando assim algum risco e acidente.
Para o trabalhador da unidade, deve ser observado o risco de acordo com a função.
O balanceiro deve usar respirador contra pó, capacete e bota sempre que tiver que sair do escritório da balança, além de usar colete reflexivo, facilitando assim a sua localização no pátio.
O operador do calador, se for manual, deve estar afivelado à guia de segurança da plataforma e usar respirador contra pó, luvas para proteção das mãos, botas e óculos de proteção, além de colete reflexivo e capacete. Para quem faz os testes nos grãos, os EPIs são mais complexos como jalecos, óculos, respiradores especiais e luvas de látex, evitando o contato direto com os grãos, já que os mesmos podem estar contaminados com diversos agroquímicos, insetos e dejetos recolhidos nas lavouras pelas colhedoras. Na moega, os varredores devem utilizar botas, coletes reflexivos, óculos, luvas, capacetes e respiradores contra pó.
Para quem faz as manutenções nos silos e armazéns, deve sempre, quando for trabalhar em alturas ou fazer caminhada sobre os grãos, usar o cinto tipo paraquedista e efetuar o trabalho em dupla. O uso de tipos específicos de EPIs vai depender do tipo de trabalho a ser executado, mas em sua grande maioria, faz-se a utilização de botas e capacetes.
Para trabalhos na parte interna dos silos e armazéns devem ser feitos testes para verificar a presença de gases tóxicos e incandescentes. A limpeza desses ambientes deve ser periódica, pois as poeiras são inflamáveis e a massa de grãos, quando fermenta, libera gases que podem se incendiar facilmente.
Os equipamentos devem sempre estar protegidos e terem suas partes móveis cobertas por telas e grades, evitando o contato acidental. O secador deve ser operado por trabalhador devidamente treinado e a fornalha, se for alimentada por lenha, deve ter um bom controle contra animais peçonhentos. As pilhas de lenha devem estar em local de fácil acesso e a um nível em que o trabalhador fique em uma posição ergonomicamente apropriada.
As explosões nessas unidades de armazenamento são mais comuns do que se pensa, então a presença constante de membros da brigada de incêndio é imprescindível e as rotas de fuga devem ser traçadas, levando as pessoas para o ponto de resgate de forma mais rápida possível, mas sempre evitando rotas que passem por lugares de alto risco. Todos os trabalhadores devem ser treinados quanto ao uso de extintores e hidrantes para que possam fazer o uso desses equipamentos quando necessário e sempre se deve ter treinamento para primeiros socorros. Os equipamentos elétricos devem ser operados por profissionais capacitados e as áreas de alta tensão devem estar locadas em ambientes abertos e bem identificados (De David, 2013).
Os equipamentos de proteção coletiva (EPC) também são indispensáveis, como, por exemplo, a instalação de exaustores para a retirada do pó, as guias de proteção e grades nos pisos, evitando a entrada dos pés nas valetas, além de sirenes que indicam o início da descarga e a movimentação de veículos.
Tendo em vista a quantidade de riscos a que estão expostos os funcionários de unidades armazenadoras, torna-se necessário o conhecimento de mais algumas instruções básicas de segurança relacionadas com o segmento de trabalho de armazenagem, as quais são mencionadas a seguir.
Manter as portas de inspeção fechadas, e nas roscas transportadoras e transportadores de corrente manter as tampas fechadas com seus fechos rápidos (coberturas), evitando a emissão de pó no ambiente, que constitui um dos maiores agentes de contaminação dos grãos nas unidades. Não entrar no interior dos secadores quando estes estiverem em funcionamento com a fornalha, ou mesmo antes do seu carregamento sem colocar alertas.
Antes de realizar qualquer manutenção, é importante retirar do quadro de comando os fusíveis ou chaves referentes ao equipamento, colocando uma placa informando que este se encontra bloqueado para utilização.
Dentro do processo da unidade, ainda há mais algumas recomendações que devem ser seguidas.
O trabalhador deve evitar a entrada em poços e túneis que possam ter a presença de gases sem antes verificar as condições. Nestas situações, recomenda-se a instalação de um sistema de aspiração de ar, onde o ponto de captação deverá ser no fundo do poço, junto ao pé do elevador ou túnel. Para eliminar qualquer dúvida quanto à existência de gases, o procedimento correto é realizar uma limpeza periódica no pé do elevador e no piso dos túneis onde ficam depositados os grãos. No caso dos túneis, localizados abaixo de graneleiros ou baterias de silos, prever duas entradas de ar, para que haja uma circulação do ar residente, provocando uma contínua renovação.
Os sistemas elétricos precisam ser revisados antes de iniciar o período de safra. Todas as instalações e ligações elétricas, fios e luminárias devem passar por verificação, pois em muitos casos os roedores consomem as capas dos fios, deixando-os expostos e possibilitando uma faísca, que pode causar explosão. Quanto às luminárias, utilizar as de sistema antiexplosão (blindadas), pois em caso de queima ou quebra da lâmpada, elimina-se a possibilidade de acionamento. É importante também utilizar extintores de incêndio, luvas e botas adequadas para a atividade e respiradores contra pó e gases, que evitam a aspiração de pequenas partículas que podem prejudicar a saúde dos operadores.
Outro aspecto fundamental é destinar locais de armazenamento de materiais como ferramentas, depósito de lenha, peças de reposição e sucatas, proporcionando segurança para os veículos que trafegam e as pessoas que circulam pela unidade.
Identificar com pintura de segurança os pontos críticos da unidade, dentro das Normas Brasileiras de Segurança, também é item indispensável. Temos como exemplos o corrimão de escadas, os degraus, as faixas de segurança, os obstáculos próximos à circulação de veículos e demais pontos descritos em normas de segurança.
Instalar tampas perfuradas para fechamento da boca dos poços de elevadores, com o objetivo de evitar quedas de operadores quando estiverem próximos, reduzindo o risco. Este fechamento deve permitir a passagem de ar e gases existentes.
Instalar guarda-corpos em todos os elevadores, escadas de acesso, plataforma do acionamento e também nos poços, com uma profundidade que permita a instalação. Assim, quando o operador for obrigado a ter acesso, evitará o perigo de quedas. O recolhimento de qualquer grão que esteja em nível do piso também se faz necessário, evitando a formação de gases e a proliferação de roedores e aves. Ainda, é importante salientar que não se deve fumar próximo aos pontos críticos da unidade, como nas moegas e nos túneis, quando estes estiverem processando e recebendo grãos. Neste caso, o correto é proibir o fumo nas dependências da instalação. Os riscos de explosão são iminentes quando tivermos uma concentração de pó, gases e nas limpezas de manutenção.
Nas oportunidades em que houver visitantes nas unidades, é preciso destinar sempre uma pessoa como acompanhante, direcionando a visita até seu destino, evitando o acesso às dependências exclusivas aos funcionários e áreas de risco. É de extrema importância que durante a safra, em períodos noturnos, haja a presença na unidade de no mínimo dois operadores, nunca somente um. A companhia de outro operador tranquiliza ambos, pois em situação de urgência, tanto no aspecto mecânico como em acidentes de trabalho, há maior agilidade para prestar apoio, devendo-se colocar em lugares visíveis telefones de emergência para serem utilizados nestas situações.
Desenvolver um treinamento de segurança no trabalho, com empresas especializadas ou Corpo de Bombeiros da região, também é aspecto importante a ser considerado, assim como oferecer cursos de operação e manutenção de máquinas que compõem a instalação, desde a balança rodoviária até os equipamentos de armazenagem, transporte, limpeza, secagem e demais existentes.
Não caminhar sobre a massa de grãos para realizar manutenção e retirada de grãos deteriorados localizados na camada superior da massa, devido à condensação e ao gotejamento oriundo da não exaustão do bolsão de ar quente e saturado, que fica estacionário entre a cobertura e a massa no interior dos armazéns e silos verticais. Para casos necessários e urgentes, utilizar cinto de segurança e ter mais operadores junto nesta operação.
Para que todo o sistema se mantenha em funcionamento adequado, estes são alguns tópicos considerados importantes, onde operadores devem atuar na prevenção, mantendo seu desempenho e qualidade de trabalho, pois são o maior patrimônio que uma empresa possui, e esta, por sua vez, deve criar mecanismos para garantir a melhoria dos recursos humanos e da qualidade de vida de cada um dentro da empresa.
Fernanda Aparecida Martins, Ednilton Tavares de Andrade, Camila Almeida Dias, Ufla
Artigo publicado na edição 181 da Cultivar Máquinas, mês fevereiro, ano 2018.
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