Test Drive exclusivo com a colhedora Fendt Ideal 9T

O Mato Grosso do Sul é um dos estados brasileiros mais inspiradores, para quem gosta de uma boa agricultura, com produtividade e eficiência, mas também com boas práticas de integração agricultura e conservação da natureza. A região de Bonito é um exemplo de conexão de práticas agrícolas, com ecoturismo e contemplação do ambiente natural.

Para testar no campo a colhedora Fendt Ideal 9T fomos até esta região do Centro-Oeste brasileiro, particularmente na Fazenda Bodoquena, do Grupo Verluz Sementes, no município de Bonito. Em uma área destinada à produção de sementes, tivemos a oportunidade de trabalhar com a Fendt Ideal 9T o dia todo, em uma ótima condição de clima e cultura.

A Fendt Brasil tem uma linha com quatro modelos de tratores, a colhedora Fendt Ideal, modelos 7, 8 e 9, as semeadoras Fendt Momentum e o pulverizador Fendt Rogator 900. Depois de seis anos operando no Brasil, a marca está convicta que um dos seus pontos fortes é a confiabilidade, demonstrada pelos ótimos registros do seu setor de pós-venda. Os resultados de avaliação dos seus produtos pela própria empresa, assim como por instituições de pesquisa nacionais, também têm demonstrado que a marca tem obtido excelentes resultados em termos de rendimento operacional.

As colhedoras Ideal são fabricadas em Santa Rosa (RS), com alguns componentes importados, e se oferecem em três modelos, Ideal 7, 8 e 9, sendo que os modelos 8 e 9 podem receber a designação T, que se refere à montagem com esteira dianteira, em vez de pneus. Entre os modelos, algumas mudanças no chassi e na parte industrial, o modelo Ideal 7 utiliza um único rotor ao invés de dois rotores, como nas Ideal 8 e 9. São rotores exclusivos, diferentes de outros modelos de máquinas da concorrência.

O modelo menor, Ideal 7, tem depósito graneleiro para 12.500 litros, ou aproximadamente 160 sacos e pode ser equipado com plataformas de corte de 35 e 40 pés. Nos modelos Ideal 8 e 9, o depósito de grãos sobe para 17.100 litros ou 220 sacos e a plataforma pode ser de 40 e 45 pés no modelo 8, e 45 e 50 pés no modelo 9.

Motor

Embora os três modelos oferecidos para o mercado nacional formem parte de uma família de produtos, na Ideal, cada modelo tem um motor diferente e não uma versão do mesmo motor repotencializado. A Ideal 7 utiliza o AgcoPower, modelo AP 9,8 L de 7 cilindros com 481 cv, a Ideal 8 utiliza o Man, modelo 12,4 L de 6 cilindros e 545 cv e a Ideal 9 vem equipada com o Man, 15,2 L também de 6 cilindros, com 656 cv de potência máxima. Todos os motores atendem à normativa de redução de emissões Proconve MAR-1, com a utilização de pós tratamento com Arla32 e seguem a tendência atual de redução de regime de rotações dos motores, fornecendo potência máxima ao redor de 1.900 rpm.

No sistema de arrefecimento da temperatura do motor, o sistema de ventilação “Airsense” faz a reversão de sentido de giro do ventilador dos radiadores, para eliminar resíduos que possam restringir a passagem do ar pelos radiadores. Também como novidade, foi colocada a “Airbox” nos modelos 8 e 9, que constitui-se de uma caixa de ar pressurizada, fazendo com que o tubo de escapamento passe por um compartimento, reduzindo a acumulação de resíduos que poderia gerar um incidente térmico.

Plataforma

Todas as plataformas usadas pelos modelos Ideal fabricadas na unidade da AGCO em Santa Rosa, RS, são do tipo draper, modelo Dynaflex, com 35 e 40 pés para o modelo Ideal 7, com 40 e 45 pés para o modelo Ideal 8 e para a maior, a Ideal 9, a plataforma tem 45 e 50 pés de comprimento. Atualmente, a Ideal 9 é a única máquina do país que sai de fábrica com plataforma de 50 pés, produzida no Brasil.

A barra de corte é do tipo Schumacher, dividida em duas seções, podendo atuar como barra flexível ou rígida, controlada a partir do posto do operador. No modo flexível, a leitura da posição vertical e a flexibilidade são feitas por potenciômetros, que transferem a informação para o operador. O curso vertical das navalhas é de 203 mm, podendo adaptar-se à superfície do solo e, tanto o acionamento da plataforma como o do canal alimentador são feitos diretamente por uma árvore cardânica pelo “drive center”. Duas seções de esteira reúnem o material no centro e este é conduzido ao canal alimentador por um pequeno caracol central. Cada lado da plataforma é acionado por um cardã, que recebe o movimento central. O do lado direito aciona a esteira central, a esteira do lado direito e a parte direita da barra de corte. O cardã esquerdo, por sua vez, aciona o caracol central, a esteira do lado esquerdo e a seção da barra de corte do lado esquerdo. A velocidade das esteiras laterais pode ser ajustada da cabina, pelo operador. Nas máquinas com até 40 pés, o molinete é único, porém nas plataformas de 45 e 50 pés ele é dividido em duas partes.

Os ajustes básicos de todas as plataformas e nos três modelos da Fendt Ideal são feitos diretamente da cabina da máquina, por acionamento eletro-hidráulico, assim como para adequação de pressão, ângulo de ataque, ajuste do molinete, memória de altura de corte e de manobra e velocidade da esteira, não havendo necessidade de que o operador saia do seu posto de trabalho.

Sistema industrial

Embora tenhamos afirmado que a Ideal é fabricada no Brasil, alguns componentes-chave são trazidos das fábricas europeias da Fendt. Tanto o motor como toda a unidade de transmissão e acionamento, o “drive center”, são trazidos do exterior. Durante o teste, nos detivemos a conhecer particularidades do “drive center” da Ideal 9T. Toda a parte industrial é acionada por apenas 13 correias.

Logo após a massa de produto colhido ter saído da plataforma, ela entra pelo canal alimentador, constituído por quatro correntes, em todos os modelos na versão atual. Este canal, também conhecido como embocador, pode ser ajustado em ângulo de ataque e inclinação lateral, assim como a velocidade de alimentação pela rotação, que varia de 611 rpm a 952 rpm, controlados por sensores. Como era de se esperar, em uma máquina de tecnologia avançada como esta, o projeto previu a mudança de sentido e redução da velocidade do movimento para a reversão, utilizando motor hidráulico.

Do canal, o grão passa por um cilindro alimentador que gira mais devagar que os rotores, entre 280 rpm e 810 rpm, e tem uma caixa que retém pedras. Ele direciona o fluxo da massa para um único rotor centralizado, no modelo menor, Ideal 7, e dois rotores para os modelos Ideal 8 e 9, que farão a função de trilha, separação e início da limpeza.

No modelo Ideal 9T que testamos, verifica-se que os dois rotores têm um diâmetro menor do que os da concorrência, porém bastante mais longos, com 4.838 mm, resultando em uma área de trilha e separação de 4,5 m2. Os rotores são divididos em quatro partes, cada uma com sua função bem clara. A primeira parte do rotor tem uma forma helicoidal, com quatro hélices, que fazem principalmente a alimentação para a parte seguinte, que é encarregada pela trilha e separação e compõe-se de dois módulos de barras desencontradas. Espera-se que toda a trilha ocorra nesta seção do rotor, com uma ação de compressão e descompressão, assim como a maior parte da separação dos grãos da palha. Depois, a porção seguinte do rotor continua a separação, através de dedos, dispostos de forma helicoidal no rotor. Por último, a porção final é encarregada da descarga. Para controlar a velocidade dos rotores há um divisor na forma de caixa alta e baixa, que determina uma faixa onde o controle é feito do posto do operador. Assim como o canal alimentador, os rotores também podem ter o movimento revertido, utilizando-se um interruptor colocado no console lateral.

Os côncavos são de arame, e as grelhas colocadas na parte inferior dos rotores podem ser de arame e dedos e são muito fáceis de serem retirados.

Os grãos trilhados caem sobre uma bandeja de estratificação, colocada na parte da frente e que faz a função de pré-limpeza. Daí, os grãos limpos vão às peneiras e a palha leve é retirada com o auxílio do ventilador. Outra bandeja, de retorno, leva o produto até o início das peneiras.

As peneiras são do tipo dupla cascata, e tanto a superior como a inferior serão escolhidas em função do tamanho do grão, sendo a do milho e da soja do mesmo tipo. No terminal, dentro da cabina, pode ser feito o ajuste da abertura de forma eletro-hidráulica. Embora as peneiras sejam fixas, elas têm uma capacidade de atuar como autonivelantes, pois o sistema de dupla cascata e a bandeja de estratificação têm seções curvas em material plástico nas bandejas de retorno e os divisores são mais altos, proporcionando uma compensação nas áreas declivosas.

Passando pelas peneiras, o grão sobe até o depósito pelo elevador de grãos limpos, que utiliza 40 pás (conchas) de borracha. Nele está disposto o sensor de produtividade e umidade. O reservatório de grãos conta com extensões que podem ser recolhidas diretamente da cabina, para o transporte e armazenamento.

O ventilador é formado por três seções e pode ter a velocidade variada de 150 rpm a 1.350 rpm pelo operador. Na retrilha, uma curiosidade, o grão volta para a bandeja de retorno e não diretamente para a trilha, o que, sem dúvida diminui o dano ao grão.

O tubo de descarga, denominado Streamer 140 no modelo Ideal 7 e Streamer 210 nos modelos Ideal 8 e 9, consegue fazer a descarga total do depósito graneleiro em até 81 segundos, mas esta vazão pode ser diminuída para evitar a quebra de grãos, nos casos como o da Fazenda Bodoquena, que produz semente. A base do tubo é reforçada, partindo de uma robusta peça em ferro fundido, por onde se articula o tubo para a posição de descarga. A dimensão do tubo é proporcional ao comprimento da plataforma, com 9,15 m na Ideal 7 e 10,6 m nos modelos 8 e 9. Um simples toque no monitor abre a extensão e com um interruptor tipo roler na alavanca multifunção abre e fecha o tubo e inicia a descarga.

Por fim, na saída da palha é necessário manejar os resíduos, primeiramente com o picador de palha, que trabalha com duas velocidades e se baseia em um rotor de facas que atua sobre uma barra fixa. Após ser picada, a palha é direcionada por meio de defletores para o espalhador, que funciona com dois discos aletados (“spinners”), acionados hidraulicamente. A regulagem da velocidade dos discos é determinante para a largura de distribuição. Vimos no teste que a máquina faz a cobertura plena da largura de corte da plataforma, sem nenhuma concentração no centro da máquina, o que favorece a implantação de outras culturas em sequência. Na saída da palha, antes do espalhador, em uma superfície plana temos o sensor de perda de grãos.

Sistema de autopropulsão

A Fendt Ideal 7 vem equipada com rodado duplo de pneus na parte dianteira, especificados em 620/70R42, e os traseiros 620/70R26. Os modelos 8 e 9 podem vir montados com rodados de pneus duplos na dianteira, na designação 710/70R42, e os traseiros na medida 750/65R26. Tanto no modelo Ideal 8 como no 9, o cliente poderá optar pela montagem de esteira de borracha no rodado dianteiro, recebendo daí a designação T. Portanto, a máquina que testamos a campo, a Ideal 9T, é dotada de esteiras na parte frontal.

Não é possível colocar as esteiras depois da aquisição da máquina, pois ela sai de fábrica pronta para rodados de pneus ou para as esteiras. No rodado traseiro, ela vem equipada com pneus de alta flutuação na medida 750/65R26. A esteira de borracha, fabricada nos Estados Unidos, tem 30 polegadas de largura e é acionada por uma roda motriz na parte de cima e sua tensão é dada por dois esticadores automáticos, colocados na parte inferior.

Várias vezes acompanhamos a movimentação da máquina no campo, verificando sua ótima interação com o solo, o que resulta em uma menor concentração da pressão sobre a superfície, distribuindo a força sobre uma enorme área de contato. Dessa forma, há uma melhora significativa da interação e por isso da tração, mas a principal vantagem é, sem dúvida, a diminuição da compactação do solo, principalmente na zona de desenvolvimento de raízes.

Em geral, um preconceito manifestado contra o uso das esteiras em tratores e colhedoras se baseia no preço de aquisição e no custo de substituição da cinta contínua que forma a esteira, porém este custo se dilui pela durabilidade, pois elas se desgastam muito menos que os pneus agrícolas. Enquanto um par de esteira é substituído, muitos pneus tiveram que ser adquiridos para a troca.

Ergonomia e cabina

Como era de se esperar em um produto desta categoria, a qualidade da cabina surpreende qualquer um. Com um sistema de pressurização, não se nota a entrada de pó e ruído, e o conforto se sente desde o assento até a visibilidade. Como o modelo que testamos era o top de linha, pudemos aproveitar para conhecer todos os recursos desta máquina.

Ao lado direito do assento do operador, um apoio de braço reúne os principais comandos e um pequeno monitor exibe uma série de informações sobre a parte operacional da máquina, assim como uma representação gráfica das perdas de grãos. À frente do console, uma tela de 10,4 polegadas chamada de monitor NT01 ou Vario Terminal serve para configurar funções, dividindo a tela em quatro quadrantes para mostrar as informações que o operador entender mais importantes, inclusive imagem de câmeras. Este é um monitor que servirá para configurar desde recursos da plataforma, da máquina, de iluminação, as calibrações específicas da cultura, o manejo de grãos e palha, as perdas de grãos e os modos de colheita, selecionados pelo movimento lateral do joystick.

O comando multifunção colocado no console lateral reúne as principais funções necessárias para a operação da máquina, como ajustes da plataforma, descarga de grãos, acionamento do piloto automático e manobras. Com um movimento para frente e para trás, movimenta a máquina para frente e ré, podendo-se escolher uma aceleração rápida ou aproximação lenta, para o engate da plataforma. A movimentação do comando multifuncional para o lado direito aciona o modo de colheita escolhido, e para a esquerda detém a máquina. Vimos no teste que há mecanismos previstos para impedir os erros de operação. Como dizia o nosso operador, a máquina é inteligente, mas, por segurança, há necessidade de informar a ela o que se quer fazer.

O cliente, ao adquirir a colhedora Ideal, poderá escolher qual receptor de posição GPS irá utilizar, com quatro alternativas. A primeira será o sistema autônomo, sem custo, a segunda é o submétrico, com precisão de aproximadamente 15 cm, com demonstração gratuita por um ano da aquisição, a terceira opção é o decimétrico, com precisão de 2,5 cm e sinal gratuito de 30 dias, e por último, o centimétrico de 2,5 cm com base RTK.

Uma das tecnologias que utilizamos no teste e nos impressionou bastante é a que permite programação da automatização das manobras, com o Autoturn, que além de realizar a manobra de cabeceira, faz a automatização de várias funções, como por exemplo a memória de altura de plataforma, a posição e rotação do molinete, a velocidade do ventilador e o automatismo do piloto automático. No teste utilizamos sempre este sistema que só é possível usar em máquinas que estejam equipadas com os níveis de correção decimétrico e centimétrico.

O sistema de telemetria Fendt Connect registra e transmite a posição da máquina e até 67 parâmetros, relacionados ao funcionamento e desempenho da colhedora, para dispositivos situados tanto nas instalações do cliente como na concessionária de sua escolha.

Modos de operação

Durante o teste de campo, recebemos o apoio do engenheiro Juan Paulo Barbieri, que é coordenador de marketing produto e trabalha com estas máquinas há muito tempo. Também nos auxiliou a conhecer as características e o funcionamento da Ideal 9T, o promotor de marketing tático Mario Oliveira. Tivemos também uma importante colaboração do diretor de pós-venda da Impact, Taylor Olberman, que estava operando a máquina e demonstrando toda a sua experiência com a Fendt Ideal.

Os testes ocorreram na Fazenda Bodoquena, em Bonito (MS), que é propriedade da empresa Sementes Verluz e produz sementes de qualidade para diversos produtores. A máquina estava em demonstração na área e colhendo parcelas destinadas exclusivamente para sementes, o que gerava uma necessidade de reduzir perdas por quebra. No caso da Fazenda Bodoquena, na produção de sementes, a qualidade do grão é o mais importante, mais ainda que a limpeza do grão no depósito. A porcentagem de grãos inteiros é o índice que eles buscam.

Ao contrário de outras ocasiões em que testamos máquinas onde as perdas de colheita e a limpeza da massa de grãos eram o alvo e deveriam ser reduzidas a patamares bem baixos, neste caso o alvo era manter grãos inteiros. Para isso, foram feitas ações de regulagem da máquina. A cada vez que os grãos eram descarregados no caminhão, uma amostra era tomada e verificada a integridade dos grãos, objetivando-se percentuais abaixo de 3% a 5% de grãos quebrados. Em algumas amostras que acompanhamos na área principal, o percentual oscilou entre 0 e 3%. As perdas de grão desta máquina foram medidas e os resultados foram inferiores a 15 kg por hectare na soja (0,4%) e 52 kg/ha no milho (0,8%).

Há três modos de colheita a escolher dentro do sistema de automação da máquina, o HarvestPlus. O primeiro modo estabelece velocidade constante, portanto, este parâmetro será privilegiado e se manterá a velocidade sempre entre os limites estabelecidos na configuração (C1 e C2). A máquina estava configurada para trabalhar a velocidades de colheita entre 3 km/h e 6,3 km/h, sendo estes os limites para a integração entre motor e transmissão. O segundo modo privilegia a manutenção constante da carga sobre os rotores, alterando a velocidade de deslocamento, se necessário, para manter a carga nos valores configurados. O terceiro modo é o que foca na manutenção dos parâmetros de operação e desempenho, privilegiando que as perdas de grãos sejam as menores, dentro do nível máximo estabelecido na configuração. 

• No modelo 2025, a colhedora Ideal teve algumas atualizações. Primeiramente, foram feitas adequações nos adesivos, tanto da máquina como das plataformas.

• No acionamento da plataforma de colheita, agora o sistema de caixa de transmissão é selado, para proporcionar menos manutenção e incrementar a vida útil deste componente.

• No canal alimentador foi colocado um novo dispositivo para a retirada de pó que entra com a massa de palha e grãos. A partir desta versão, o pó será sugado e retirado lateralmente. Também foi uniformizado o número de correntes, que passa a ser o mesmo para os três modelos. Algumas estruturas foram reforçadas.

• O “drive center” foi atualizado com novo circuito de lubrificação pela adição de uma segunda bomba. O número de discos da embreagem do coletor de carga foi aumentado de quatro para seis discos, além de terem sido projetadas novas polias de transmissão. Também neste componente foi introduzido um novo respiro para aliviar a pressão interna e conter vazamentos.

• Nos rotores, a modificação foi a introdução de tampas superiores que podem ser substituídas em todos os três modelos. Isso vem a permitir a troca destes componentes, quando sofrerem desgaste, melhorando a manutenção e aumentando a vida útil.

• Em todos os modelos, no tubo de descarga, a ponteira tem movimentação por motor elétrico e sua extensão de descarga será 40 cm mais alta, na extremidade. O sem fim da descarga de grãos tem um novo mecanismo de articulação nos três modelos. Isso representa que no tubo dos modelos Ideal 8 e 9 se dobrará em 130 graus, ao invés de 77 graus da versão anterior.

• Em termos de tecnologia embarcada, o padrão TI substituiu o padrão tradicional de gerenciamento de manobras de cabeceiras em todos os três modelos. Foram alterados parâmetros de ajuste e a partir de agora um padrão configurado pode ser exportado para outra máquina, por meio de um arquivo armazenado em um pen drive.

A Fendt, que é a marca Premium do Grupo AGCO, logo após a sua chegada ao Brasil, iniciou a organização da sua rede de concessionários, começando em 2019 com a loja de Sorriso, Mato Grosso, gerida pela própria marca. Em seguida, a Fendt Impact, que foi primeira concessionária do Brasil, instalou-se em Sidrolândia, sendo a revendedora de todos os produtos Fendt para o Mato Grosso do Sul, com lojas em Sidrolândia, Maracaju, Dourados e São Gabriel do Oeste. Outras concessionárias foram sendo abertas, e hoje o Brasil está coberto pela Fendt Razzera, que atende o Rio Grande do Sul e Santa Catarina, com lojas em Passo Fundo, Cruz Alta e Xanxerê, e a Fendt Polisul, com loja em Capão do Leão para a região sul do Rio Grande do Sul.

A Fendt Vamos é a concessionária com maior número de lojas, atendendo parte de Goiás, Mato Grosso e Mato Grosso do Sul e parte do Paraná, com estabelecimentos em Rio Verde, Silvânia, Formosa, em Goiás; Querência, Sorriso, Nova Mutum e Primavera do Leste, Confressa, Rondonópolis e Sinop, no Mato Grosso; Chapadão do Sul, no Mato Grosso do Sul, e ainda em Cascavel, Guarapuava e Ponta Grossa, no Paraná. A Fendt Kato Comercial Agrícola Paranavaí atende parte do Paraná, com loja em Campo Mourão.

Também, a Fendt Sotrec Agro atende clientes de parte do Mato Grosso pelas lojas de Campo Novo do Parecis e Juara, além de Rondônia pela loja de Vilhena e Pará pela loja de Marabá. O Maranhão e o Piauí são atendidos pela Fendt Mardisa, com lojas em Balsas, Imperatriz e Portal dos Cerrados, no Piauí. A Bahia é atendida pela Fendt Nossa, com loja em Luís Eduardo Magalhães. Para o estado de São Paulo, a concessão é da Fendt Agrolíder, que tem loja em São José do Rio Preto.

José Fernando Schlosser,
Laboratório de Agrotecnologia - UFSM