Test drive exclusivo pulverizador autopropelido Fendt Rogator 934H

Entre as várias operações que o produtor rural tem que realizar e concluir seu processo de produção, uma das mais importantes é a aplicação de produtos químicos de proteção à lavoura. O uso de equipamentos de aplicação como os pulverizadores se tornou indispensável para alcançar altas produtividades e qualidade do produto.

Embora a semeadura e a colheita sejam operações fundamentais para a produção, o pulverizador adquiriu um status de importância enorme neste contexto da agricultura eficiente e de qualidade. Considerando todas as máquinas utilizadas no processo produtivo, o pulverizador é a máquina que mais horas de trabalho realiza ao longo do ciclo das culturas.

Como máquina vital ao processo, o pulverizador tem que ser preciso, eficiente, durável e ainda atender todos os requisitos de segurança das pessoas e do meio ambiente em que ele está inserido. Poucas máquinas tiveram desenvolvimento recente tão intenso nos últimos anos.

O Fendt Rogator é derivado do Ag-Gator, produzido na década de 1960-70 nos EUA, passando depois a denominar-se TerraGator, sendo produzido até hoje com esta denominação. O Rogator derivou-se deste equipamento, começando a ser produzido em 2012, com a série 900 desde 2017. O Fendt Rogator da série 900, modelo 934H fabricado nos EUA, em Jackson, Minneapolis, pela Fendt foi trazido e lançado na Agrishow 2023, em Ribeirão Preto (SP). Embora já existam pulverizadores comercializados, o equipamento que testamos faz parte de uma pré-série e em breve haverá disponibilidade de unidades para entrega aos clientes.

O Fendt Rogator 934H é um produto global, com o modelo comercializado aqui no Brasil exatamente igual ao vendido no mercado norte-americano e nos outros países onde a marca atua. Nos EUA, a série 900 é composta de outros dois modelos, o RG932 e o R937. Os modelos RG934 têm duas versões, R934 e RG934H, e os RG937, igualmente em duas versões, RG937 e RG937H. O H da designação representa o alto vão livre disponível nestas versões.

Para testá-lo e conhecer as suas características e condições de operação, a equipe da Revista Cultivar Máquinas e do Laboratório de Agrotecnologia da UFSM foi até o município de Sidrolândia, no estado do Mato Grosso do Sul, especificamente na Fazenda Recanto, pertencente ao Grupo Trevo.

Motor e transmissão

O motor AGCO Power de seis cilindros e 8.400 centímetros cúbicos (cm3) que produz potência de 340 cv e torque de 1.600 Nm, atende aos mais rigorosos padrões de limites de emissões vigentes nos EUA, que é o Tier IV Final (T4F) com o sistema SCR, que utiliza a ureia como catalisador e um filtro de partículas (DPF) para eliminar resíduos da combustão ao meio ambiente. O motor é homologado pelo fabricante para utilizar os dois tipos de combustível Diesel oferecidos no mercado nacional, o S500 e o S10. Um depósito de 567 litros de combustível garante a autonomia para o equipamento.

A posição frontal do motor proporciona uma excelente distribuição de peso, dando conforto ao operador e segurança no deslocamento em velocidades mais altas, pela distribuição de peso, entre os componentes da parte dianteira e traseira do veículo. Durante o teste e movimentação do veículo não vimos as oscilações longitudinais, muito frequentes em outros equipamentos.

O sistema de controle de tração e movimentação das rodas é o AWD Smart Drive, que tem integração com o motor, por meio de gerenciamento eletrônico. Com isso, há um controle automático da rotação do motor e a velocidade de deslocamento do veículo. Isso é muito importante para a manutenção de um melhor padrão de aplicação, além de outras vantagens como a redução de consumo de combustível. Mesmo com variações de terreno, aclives e declives, a velocidade individual de cada roda é controlada e a velocidade se mantém. Para a transmissão de movimento independente e contínuo das quatro rodas motrizes se utilizam recursos de eletrônica e variação da potência hidráulica. Por meio de motores hidráulicos individuais e atuação da eletrônica, a rotação de cada roda é controlada por sensores individuais de rotação.

Sistema de pressurização e dosagem

Uma das mais importantes partes de um pulverizador autopropelido é aquela relacionada com todos os componentes que pressurizam o líquido e o enviam à barra para a aplicação.

O equipamento que testamos tem um depósito de calda de 3.500 litros, mas a Fendt oferece como opcional um de 4.200 litros, ambos fabricados em aço inoxidável. Além da durabilidade do aço inox, várias outras vantagens, como a limpeza fácil e a diminuição de depósitos em cantos, são possíveis de concluir pela visualização do sistema adotado.

Além do depósito principal, o equipamento tem um outro tanque de água limpa com 523 litros que serve ao sistema LiquidLogic. O LiquidLogic realiza o gerenciamento completo da calda, desde o ponto de abastecimento frontal, até o sistema de limpeza automático da máquina. Um terceiro depósito de 40 litros de água limpa serve para a higiene do operador.

Trabalhando em conjunto com o depósito, existe um sistema de injeção direta, colocado no lado esquerdo do equipamento que permite a mistura do produto comercial, formando a calda. Na parte traseira do Rogator há dois depósitos de 150 litros cada, para funcionamento do sistema de injeção direta, de maneira que podem ser colocados dois produtos ou misturas diferentes, que o sistema se encarrega de mesclar nas doses que sejam necessárias à aplicação em particular.

O abastecimento do depósito com água ou mesmo calda pronta, como é usual atualmente em vários estabelecimentos rurais, ocorre tanto pela lateral, próximo ao painel de injeção direta, como pela parte frontal, abaixo do compartimento do motor. Com essa possibilidade e para facilitar a operação foram dispostos dois quadros de comandos, cada um colocado próximo à tomada de engate rápido lateral e frontal. No teste, vimos a facilidade com que se pode utilizar os painéis. O sistema que utiliza calda pronta é que mais se alia à eficiência de aplicação, pois é mais rápido e seguro e aproveita toda a potencialidade da máquina.

A bomba de pulverização é da marca Hypro e possui um sistema interessante de proteção ao desgaste, com um líquido de arrefecimento, que impede o aquecimento demasiado e protege a bomba, aumentando a sua duração.

O sistema LiquidLogic, que é original do Rogator e passou a ser utilizado em outros produtos da linha de pulverizadores da AGCO, provoca a recirculação do fluido líquido em todo o circuito desde o tanque, passando pelo sistema de mistura e recarga, recuperando o produto que tenha sobrado dentro do depósito ao final da aplicação, provocando várias vantagens como economia de produto, proteção ambiental, eliminação de entupimentos. Ele atua também como um sistema automático de limpeza. É um diferencial deste equipamento.

Veículo

O Rogator 934H, mais que um pulverizador, é um veículo, adequado ao deslocamento a maiores velocidades e desenvolvido para enfrentar as dificuldades e irregularidades de um terreno agrícola. Pelo sistema de transmissão é possível realizar o deslocamento no campo, em operação, até um limite de 43 km/h de velocidade de aplicação, normalmente feito entre a faixa de 20 a 22 km/h. A velocidade de deslocamento em transporte é limitada em 55 km/h. Para a operação, incluindo as manobras com o sistema VarioCruse é possível programar duas velocidades e variá-las nesses dois escalões através do monitor.

Para alcançar esses limites operacionais, o fabricante dotou o equipamento de vários dispositivos que objetivam segurança operacional, combinada com a manutenção de condições adequadas ao bom funcionamento e atendimento dos requisitos de qualidade e segurança na tecnologia de aplicação de produtos líquidos. Tudo começa com um chassi adaptado ao rigor da operação. É utilizada uma estrutura robusta toda aparafusada, com parafusos denominados buckbolt. São parafusos especiais, com um sistema blocante contra afrouxamento e soltura.

Os eixos traseiro e dianteiro são unidos ao chassi principal por meio de amortecedores tipo bolsa de ar, que acumulam pressão e, pelo sistema ativo de suspensão, podem encher-se e esvaziar-se para absorver os impactos e as oscilações, em um curso aproximado de 40 cm.

Vimos que as colunas dos rodados - conhecidas como canelas -, onde estão ligados os rodados, possuem dois cilindros guias e, no meio, pistão hidráulico, que proporciona a elevação e abaixamento. Esse sistema demonstra ser bastante efetivo na robustez, como para evitar o desgaste. Os pneus que equipavam o modelo testado eram da medida 380/105R50, em ambos os eixos.

Para a movimentação de veículos, vimos várias soluções interessantes e que não estão presentes na maioria dos equipamentos que conhecemos do mercado brasileiro. O acionamento das bombas hidráulicas que proporcionam o deslocamento do veículo é diretamente ligado à saída do motor, o que melhora a eficiência do sistema. São três bombas colocadas em série e que utilizam o mesmo óleo hidráulico. A primeira bomba é exclusiva para o sistema de transmissão do movimento aos rodados. A segunda bomba serve ao sistema de pulverização e a terceira bomba é dedicada às funções em geral, como a movimentação da escada de acesso à cabina, do ajuste de bitola, do ajuste da altura do veículo, entre outras funções acessórias. Para isso, o pulverizador conta com um depósito de capacidade de 136 litros para o óleo hidráulico.

No deslocamento, o fabricante previu quatro alternativas de direcionamento, sendo uma pelos rodados dianteiros, outra pelos traseiros, uma por ambos os rodados e uma quarta no modo caranguejo, onde os dois rodados giram para o mesmo lado, fazendo com que o veículo se desloque na diagonal, para o lado. Essa tecnologia, denominada direção GatorTrak™, auxilia nas manobras de cabeceiras, fazendo com que se possa diminuir o espaço de manobras, controlando-o diretamente do monitor na cabina e conseguindo diminuição de amassamento e redução de espaço.

Durante o teste, nos chamou a atenção um protetor colocado na parte inferior do veículo, constituindo-se em um fundo plano, que pode ser facilmente aberto em três seções, para as operações de inspeção e manutenção. Isso é bastante útil para evitar danos às culturas de grande porte. Também se pode ver que foi feito neste equipamento um trabalho de proteção bastante efetivo em todas as mangueiras hidráulicas.

Um recurso interessante que vimos na movimentação do Rogator é relacionado à geometria de suspensão. Os rodados apresentam cambagem positiva, em relação ao plano vertical, isso provoca redução na largura da canela e diminuição do dano que os rodados podem provocar à cultura disposta em linha.

O ajuste da bitola, que é a distância de centro a centro dos pneus em cada eixo, é feito diretamente do posto do operador por meio de cilindros hidráulicos. Para diminuir o esforço recomenda-se fazê-lo, com o veículo em movimento, a uma baixíssima velocidade. Não há necessidade de verificação nem bloqueios mecânicos, sendo a medida mostrada no monitor ao operador. A medida é infinita entre 3,04 m e 3,86 m.

A altura do equipamento é facilmente variada em função do tipo de aplicação pelo sistema Aplic Height. Para cultivos baixos ou em fases iniciais de desenvolvimento da cultura, a barra e o próprio veículo podem ser posicionados com um menor vão livre padrão, ao redor de 1,52 m para melhorar o desempenho da aplicação e do veículo. Para culturas de porte alto, em fases adiantadas de desenvolvimento, como os tratamentos de final do ciclo do milho, a série H permite que se amplie a distância do solo ao fundo do equipamento para até 1,93 m em menos de 45 segundos. Quando o veículo está na sua altura máxima, por questões de segurança a velocidade fica limitada a 24 km/h.

Barra de aplicação

A barra de aplicação do Rogator 934H é fabricada totalmente em alumínio, dividida em três seções, com controle de corte da vazão bico a bico. Ela liga-se ao veículo por meio de um sistema de torre, que é um suporte traseiro que movimenta a barra verticalmente, alterando a sua altura. Visualmente, verifica-se uma robustez enorme deste quadro. Para o mercado brasileiro atualmente os comprimentos da barra de aplicação são de 36 ou 40 m, dependendo da opção do cliente. No equipamento que testamos, a barra tinha 40 m de comprimento.

A barra em posição fechada está pronta para o deslocamento a maior velocidade, por isso a geometria do veículo traz mais da metade do peso para a parte da frente, melhorando a estabilidade no transporte. Quando a barra é aberta e está em posição de operação no campo, é travada e o peso se distribui em 60% a 40%.

Nota-se, no campo e em operação de aplicação com a barra aberta, uma leve oscilação do veículo copiando as ondulações do terreno enquanto a barra permanece estável. O nivelamento da barra e sua posição vertical são controlados por cinco sensores de altura. Isso permite uma maior velocidade de deslocamento em comparação com outros equipamentos que não dispõem da tecnologia presente no Rogator. Em uma visão traseira se nota a ação de dois pistões colocados na barra, que têm a missão de controlar a oscilação lateral.

Tecnologia

Embora o produto tenha um alto grau de tecnologia, sendo repleto de recursos de compensação, variação e monitoramento, é necessário salientar algumas tecnologias mais destacadas, que o diferenciam dos demais, oferecidos no mercado brasileiro.

O sistema OptiPulse controla a quantidade de produto a ser distribuído pelos bicos em cada situação particular. Combina-se o sistema de pressurização com o corte bico a bico com válvulas PWM e os sensores de vazão para colocar uma quantidade precisa no local registrado pelo mapa de aplicação. Nas curvas, a tecnologia TurnLogic faz a modificação da vazão, para conseguir compensar as diferentes velocidades percorridas por bico e sua posição na barra.

Sobre o teto da cabina está colocada a estação meteorológica WhatchDog, que fornece informação que é utilizada para melhorar os padrões de aplicação. Todas essas informações podem ser apresentadas, tanto no terminal do veículo, como no terminal de aplicação. Esse equipamento é standard para o modelo comercializado no Brasil.

No teto da cabina são colocadas as antenas tipo tubarão, que servem ao sistema de telemetria, que igualmente é standard para este modelo, e os Slingshot, que são antenas dedicadas ao registro da posição somente para a aplicação. O sistema de telemetria permite comunicação remota pelo Fendt Connect. O piloto automático utilizado neste equipamento é o Fendt Guide RS1.

O posicionamento horizontal da barra é feito pela tecnologia Fendt OptiHeight, que utiliza cinco sensores de posição, que atuam por efeito dopler para detectar o plano horizontal do solo ou mesmo da cultura e movimentar a barra na vertical, mantendo a altura ótima de aplicação.

Para o controle de vazão do produto pelos bicos, a tecnologia OptiStop™Control utiliza válvulas de esfera eletrônicas, que promovem o desligamento e o acionamento, controlando instantaneamente a saída de produto. Portanto, com as válvulas PWM o corte de vazão é bico a bico como standard neste modelo. Isso é fundamental para economizar produto e proteger o meio ambiente, evitando a sobreposição de aplicação entre passadas.

Cabina

Acessando por uma escada retrátil se chega a uma ampla plataforma, com guarda-corpos na lateral esquerda e traseira da cabina. Entrando pela única porta no lado esquerdo se chega ao interior de uma ampla cabina, categoria 4, igual à que é utilizada nos tratores Fendt. As cabinas desta classificação apresentam condições de proteger integralmente os operadores contra a poeira em suspensão, aerossóis provenientes das aplicações e mesmo os vapores decorrentes da evaporação. Para essa proteção se dispõe de filtragem por carvão ativado e pressão positiva. A pressão positiva é muito importante para conter a entrada de fluidos do exterior para a cabina, fisicamente insuflando ar de forma homogênea e constante, a pressão exterior ao nível atmosférico não induz a entrada em um ambiente fechado. Como forma de cumprimento de normas de segurança mundiais, a cabina possui uma saída de emergência no teto.

No centro da cabina, um assento premium com absorção pneumática revestido em couro, que neste modelo é standard, tem aquecimento e correção para a lombar. À esquerda do assento principal, um assento de acompanhante, também disponível na versão standard, serve principalmente para os treinamentos de novos operadores.

À direita do operador, um descansa braço, igual aos que são utilizados nas colhedoras Fendt, contém os comandos secundários e o principal, multifuncional joystick que controla o sentido e a intensidade do movimento da máquina. Sobre este console, dois monitores proporcionam informação ao operador. O primeiro, denominado NT01, é o Fendt Varioterminal™, responsável pela informação de gerenciamento da máquina, incluída a manutenção. No segundo monitor, denominado Fendt Viper® 4+ Raven, colocado mais à frente do console, é apresentada toda a informação relacionada à operação de aplicação, com detalhes. Para dar uma ideia da tecnologia envolvida, basta informar o volume que se quer aplicar por área e a pressão de trabalho que se deseja trabalhar e ele calcula o padrão de aplicação de cada ponta. Para isso, usa informações pré-configuradas que devem ser incluídas pelo técnico responsável. Neste segundo monitor é possível receber informação precisa e instantânea de aplicação de taxa variável (VRA) de até dez produtos e compor um mapeamento com as zonas já aplicadas e por aplicar.

Além de todo o conforto da cabina, há outros recursos, como a presença de uma câmera de ré e a vasta área envidraçada. A quantidade de iluminação e de dispositivos refletivos é impressionante, com vários focos de luz para todas as direções. Para facilitar ainda mais o trabalho do operador moderno, que utiliza uma máquina de alto rendimento como esta, um microfone está colocado no lado direito da cabina, permitindo a operação com mãos livres, no atendimento de telefone e rádios.

Considerações finais

Com todos os recursos que vimos no campo e explanamos neste texto, e considerando a versão que testamos, com depósito de 3.500 litros e uma barra de aplicação de 40 metros de comprimento, é plenamente possível, nas condições de teste, considerar uma capacidade operacional de aproximadamente 800 hectares por dia. Utilizando-se condições ideais e com uma excelente logística se pode alcançar mais de mil hectares por jornada de trabalho.

Mas o que mais nos impressionou neste teste de campo com o Fendt Rogator 934H foi a quantidade de recursos aplicados a uma mesma máquina, na sua versão standard. Os destaques começam pelo posto do condutor, com o conforto da cabina e os acessos a ela, e continuam com as tecnologias disponíveis para uma aplicação segura e qualificada. Elementos que são opcionais em outras máquinas do mercado são disponibilizados na versão de entrada.