Na busca pela excelência produtiva, muitos produtores estão investindo cada vez mais em sistemas de semeadura com auxílio de ar na distribuição de sementes. Mas na ânsia de alcançar os melhores resultados de maneira rápida, muitos se esquecem de tomar uma série de cuidados na operação e regulagem destes sistemas, o que pode comprometer o desempenho final do conjunto e da lavoura.
Em tempos de crise, nunca a vocação agrícola do Brasil esteve colocada em patamares de tamanha responsabilidade na manutenção do PIB do país e na condução do mesmo a melhores níveis de desenvolvimento. Muito desse cenário se deve ao incansável trabalho de produtores rurais na busca pela excelência produtiva. Em meio a essa realidade, inúmeros trabalhos nos mostram o importante papel do processo de semeadura na obtenção de maiores produtividades, sendo que alguns pesquisadores e técnicos da área chegam a afirmar que um correto processo de semeadura pode ser responsável por 20% a 30% do resultado final de produção em culturas como milho, feijão e soja, por exemplo.
A busca por melhorias no segmento de plantio, aliada a facilidades na obtenção de crédito para financiamento (cenário este que se estendeu até meados de 2015), fez com que muitos produtores entrassem na busca por sistemas que tornassem a atividade mais assertiva e eficiente, migrando para plantadeiras com sistema de distribuição de sementes a vácuo, ou simplesmente plantadeiras pneumáticas. Sabidamente, estes sistemas utilizam pressão de ar para succionar e distribuir de forma precisa as sementes nos sulcos de semeadura, proporcionando aumento na qualidade do estande inicial de plantas e, em muitos casos, economia no consumo de sementes. Ambos os fatores são muito importantes. Se pensarmos na cultura do milho, por exemplo, uma má distribuição de plantas pode acarretar em uma germinação desuniforme, gerando assim as chamadas plantas dominadas, com potencial produtivo bastante comprometido, o que inevitavelmente resultará em perdas na produtividade. Na outra mão, temos outro fator essencial que é a economia de sementes resultante de um correto processo de distribuição, ponto importante em um cenário onde uma saca de 60 mil sementes de um bom híbrido de milho pode ultrapassar a faixa dos R$ 800,00/saca em algumas regiões do País.
O mercado atual expressa bem, pelos seus números, o aumento da procura por estes sistemas. Nos últimos três anos, segundo informações regionais de mercado na região das Missões (RS), por exemplo, uma das maiores empresas de máquinas e implementos do País chegou a uma evolução que salta da casa dos 25% de procura em 2013 para mais de 50% do total de linhas de plantio comercializadas com esta tecnologia em 2016. Todavia, a busca por tais resultados e o próprio marketing realizado acerca do potencial de trabalho destas máquinas, muitas vezes levam o produtor a desconsiderar uma série de particularidades e detalhes que, se negligenciados ou mal regulados podem acarretar em falhas de plantio, sérias perdas de produtividade final e redução da vida útil de alguns componentes da plantadeira. O que era pra ser a salvação da lavoura acaba se tornando uma enorme dor de cabeça para o produtor. Mas com o conhecimento prévio, seguindo uma série de dicas e prestando atenção a alguns macetes simples de funcionamento, dá pra garantir sim os resultados almejados pelo produtor.
Sabidamente, a grande maioria das plantadeiras pneumáticas presentes no mercado requisita fluxo de óleo hidráulico para realização da distribuição de sementes. Isto porque uma ou mais turbinas realizam o processo de formação de vácuo, necessário para que as sementes sejam distribuídas precisamente, uma a uma, durante o processo de plantio. O funcionamento destas turbinas está atrelado ao fluxo de óleo do sistema hidráulico do trator, ou de sistemas hidráulicos independentes em alguns casos, aplicados diretamente no implemento.
Nas situações onde o trator é o responsável por fornecer o fluxo hidráulico à turbina, o mesmo deve ser equipado com um sistema hidráulico com função de fluxo contínuo de óleo, uma vez que durante o processo de funcionamento, uma ou mais válvulas do controle remoto (dependendo do número de turbinas e tamanho da plantadeira) são responsáveis por enviar fluxo de óleo durante todo o funcionamento do conjunto, independentemente das oscilações de rotação do motor. Também é necessário que o operador acople corretamente as mangueiras e, principalmente, identifique o acoplamento da(s) mangueira(s) de drenagem da turbina. Esta drenagem nada mais é do que a captação do excedente de óleo ocupado durante o processo e que deve retornar ao trator, caso contrário, ocorrerão incrementos no consumo de óleo hidráulico que, se não percebidos pelo operador, poderão acarretar em falhas na formação do vácuo e, por consequência, na distribuição de sementes.
Mesmo que todos os acoplamentos estejam corretos, é altamente recomendável a verificação diária do nível do óleo hidráulico do trator antes de iniciar a atividade, com o implemento em repouso e em terreno plano. O reservatório deverá sempre estar acima do nível mínimo, para evitar oscilações de fluxo, comuns em terrenos inclinados e a baixos níveis de óleo.
De maneira geral, quanto mais homogênea a semente e quanto melhor sua área de contato, melhor será sua distribuição. Sementes de formato arredondado e superfície lisa, como no caso da soja, por exemplo, requerem menores fluxos de ar para que se mantenham em contato com o disco de distribuição. Sementes com formato mais irregular ou de estrutura plana e superfície rugosa, como no caso do milho, tendem a necessitar maior atenção durante a regulagem da pressão de ar, e dependendo do peso da semente requerem maiores pressões em comparação com a soja. O peso das sementes, em um raciocínio lógico, também influencia na seleção da correta pressão e ar, sendo que, quanto maior, mais alta terá de ser a pressão regulada.
Em situações com sementes muito leves, onde o operador intuitivamente diminui o vácuo do conjunto, deve-se tomar muito cuidado com o tipo de terreno onde o conjunto trabalha. Em terrenos com inclinações abruptas, terraços ou áreas compactadas que promovam vibrações na plantadeira, baixas pressões de operação podem acarretar em falhas de distribuição, uma vez que o movimento natural do conjunto em reação a estas situações fará com que a semente solte-se de sua célula no disco antes do momento onde normalmente ela deveria se soltar (ponto onde há o corte de fluxo de ar para deposição da semente). Via de regra, se recomenda que o operador e/ou técnico realizem a verificação dos níveis de pressão de ar durante várias vezes ao longo de um dia de operação, principalmente em talhões onde o terreno seja desuniforme ou onde haja a necessidade de trocar o tipo de semente no mesmo talhão. O ajuste fino da pressão pode ser feito ainda em mecanismos que eliminam os grãos duplos presos a uma mesma célula, diretamente no disco. Muitos sistemas têm pequenas janelas de inspeção na superfície de cada linha de distribuição, por onde o operador pode verificar se cada célula está ocupada por apenas uma semente.
Agora um dos pontos mais importantes diz respeito à área de contato da semente. Esta deverá proporcionar fácil aderência à célula, bem como rápida deposição da semente durante o corte do fluxo de ar. Produtos como polímeros líquidos misturados ao tratamento de sementes melhoram consideravelmente a aderência das mesmas. Mas uma das maneiras mais eficazes de se garantir esta situação é a aplicação de grafite na semente seca. E não pense que aquela velha prática de colocar um pouco de grafite na caixa ao final do abastecimento é suficiente. O grafite deverá recobrir de forma ampla a todas as sementes utilizadas. Desta forma, pode-se lançar mão da atividade de “tamboreamento” prévio das sementes na propriedade. Alguns produtores utilizam tambores grandes onde homogeneízam as sementes com grafite, após as mesmas já terem passado pelo processo de tratamento. Outros ainda utilizam betoneiras de construção civil para realizar este processo. Também podem-se utilizar aparelhos rotativos com helicoides, atuando como misturadores em reservatórios maiores ou diretamente nas caixas de sementes da plantadeira. E, por fim, aos que preferirem investir um pouco mais em qualidade de semente, os tratamentos industriais, comumente oferecidos por grupos de vendas de sementes, são os que melhor recobrem a semente, deixando sua superfície bastante uniforme e lisa, o que favorece a qualidade na distribuição. Independentemente da tática adotada. O importante é que 100% das sementes estejam recobertas.
Para finalizar este quesito, nunca esqueça de realizar o tratamento de sementes de forma bastante prévia à sua utilização. Esta regra se aplica principalmente para a soja. Grande é o número de produtos que utilizam base líquida e que são aplicadas as sementes em tratamento antes do plantio. O problema é que se as sementes ainda estiverem com um mínimo resquício de umidade decorrente do tratamento, o tegumento, popularmente conhecido como “pele” das mesmas, poderá aderir às células dos discos ao invés da semente como um todo aderir. Desta forma, aquela célula passa a não mais acomodar sementes, pois sempre estará “suja”, resultando em falhas na deposição e distribuição das mesmas. Uma simples dica como essa pode evitar grandes dores de cabeça durante as operações de campo.
Para que haja o retorno esperado do investimento neste tipo de equipamento é necessário que o operador identifique qual o melhor disco para a correta distribuição de cada tipo de semente e de cada dosagem populacional. Um menor número de células, como os discos de 30, 40 ou 45 células, é recomendado para culturas como milho, feijão e soja (a baixas populações). Em algumas cultivares de soja, por exemplo, com altas populações, esses discos citados podem não ser a melhor estratégia para uma correta distribuição. Isto porque, a maiores velocidades de deslocamento, um menor número de células pode requisitar uma relação de transmissão (pares de engrenagens) que resulte em uma grande rotação destes discos. Este aumento da rotação pode acarretar em um desgaste prematuro da superfície do disco, o que implica em “fuga de vácuo” pelo sistema de distribuição. Para evitar este incremento de rotação, discos com 60, 75 e 120 células podem ser uma boa opção.
E falando em desgaste dos discos, de tempos em tempos é necessário verificar a formação de folgas no acoplamento do disco, comum ao longo do trabalho. Além do desgaste, vibrações e longas jornadas de trabalho sem limpeza do sistema também podem colaborar na geração dessas folgas. Para corrigi-las existe a possibilidade de ajustar o espaçamento do disco dentro da estrutura de distribuição, o que impede possíveis fugas de ar, que comprometem a qualidade da distribuição de sementes. Por fim, cabe salientar que existem produtos que protegem o desgaste prematuro desses discos, muitos deles utilizam um tipo de grafite em base líquida, aplicada em spray e que adere ao disco, criando uma camada protetora na superfície do mesmo, evitando o contato direto entre as partes.
Já temos identificados todos os pontos que devem fazer parte do checklist diário do operador e/ou técnico da fazenda. Mas, e se algo der errado durante a atividade? Evidentemente, os problemas serão decorrência da prática, e acredite, por melhor regulado que esteja o conjunto, o operador não estará imune a falhas e problemas de execução e distribuição durante o plantio. O primeiro ponto a ser monitorado diz respeito à velocidade de plantio. Fabricantes asseguram que sistemas pneumáticos mantêm sua capacidade de precisão elevada a até 10km/h. Porém, garantir essa velocidade sem conhecer o tipo e as condições de terreno é genérico demais para condições tão subjetivas. Em alguns casos, onde o terreno seja bastante irregular, a precisão no funcionamento dos discos pode até permanecer elevada, porém, o caminho entre o disco e a deposição da semente no sulco sofre interferências do ambiente e da velocidade de deslocamento. Boa dica: sempre que puder e tiver conjuntos bem dimensionados, prefira não explorar o máximo em velocidade, para que realmente extraia o melhor em resultados do conjunto.
Por fim, não abra mão de um bom monitor de plantio. Esse equipamento tem um valor agregado incalculável à sua atividade, visto que não temos a possibilidade de constantemente pararmos a atividade para desenterrar sementes e realizar contagens. Óbvio que o uso destes monitores não elimina a necessidade do acompanhamento in loco para verificar distribuição e profundidade, mas serve para que qualquer alteração no sistema seja alertada ao operador, conferindo ao mesmo a capacidade de intervir e corrigir o problema de forma rápida e precisa. Seguindo essas dicas simples, uma boa parte do potencial da sua próxima safra já estará devidamente garantida.
Gustavo Heller Nietiedt, Engenheiro Agrônomo
Artigo publicado na edição 170 da Cultivar Máquinas
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