O consumo de combustíveis nas atividades agrícolas representa uma
grande parcela dos custos de operação hora-máquina, o que torna indispensável
ao produtor agrícola e às empresas do setor o conhecimento de tecnologias que
busquem o aumento de eficiência e rendimento dos equipamentos em campo.

Hoje já temos máquinas e implementos agrícolas disponíveis no mercado
que apresentam alto uso de tecnologias, através de processos de operação e/ou a
utilização de dispositivos embarcados: GPS, monitores de produção, sistemas de
controle de implementos, entre outros. A correta utilização dessas tecnologias
permite economia de insumos, expansão de áreas cultiváveis, melhores
produtividades, além de um aumento na capacidade efetiva de trabalho em campo.

Com a inclusão dessas tecnologias através da eletrônica embarcada nos
tratores, algumas técnicas são incorporadas de tal forma que o agricultor nem
percebe o que está sendo feito pela máquina. Dentre as várias áreas de pesquisa
tecnológica visando a otimização de performance de máquinas e implementos se
destaca a área de estudos de motores agrícolas, que possui como característica
particular, as curvas características de desempenho, através das quais é
possível observar as zonas de consumo e potência, que nos permitem explorar o
consumo de combustível em função da necessidade de potência e assim atingir
níveis mais baixos de consumo, gerando uma significativa economia operacional.
Vale ressaltar que esta tecnologia está presente apenas em tratores mais
avançados que possuem controle eletrônico do motor e sistema de transmissão
integrado, sendo necessário um estudo à parte para aplicá-la em outros tratores
de classes menores.

Sendo assim, para desenvolver um estudo das características de
performance de um motor agrícola é necessário que se submeta o motor a um
ensaio dinamométrico, no qual a partir de um dinamômetro impõe-se uma carga no
motor enquanto se mensura, resumidamente, torque, potência e consumo de
combustível, utilizando um fluxômetro. De modo simples, dinamômetro é um freio
hidráulico, a partir do qual, ligado à TDP (Tomada de Potência) do trator,
pode-se exercer cargas, simulando os efeitos dos esforços provocados por
implementos em campo; e o fluxômetro – equipamento que consiste em um
recipiente com graduação de volume, e uma balança para obter a massa de
combustível consumida durante os testes. Assim, ao unirmos os dados da carga
(torque e rotação na TDP) e os dados de consumo (consumo total, temperatura do
diesel, temperatura do ar de admissão, umidade relativa do ar, dentre outros)
podemos obter as zonas de desempenho do motor agrícola.

Em ensaio realizado na Fazenda Estrela, do Grupo W Dutch, em Chapadão
do Sul (MS), com um trator marca John Deere, modelo 7225J, equipado como motor
John Deere Powertech Plus 6068H série 350, seis cilindros a diesel,
sobrealimentado por turbina, foi possível observar as seguintes
características: potência máxima de 235cv @1.900rpm e torque máximo de 997N.m
@1.520rpm, bem como consumo específico médio em torno de 225g/kWh. (Figura 1).

Seguindo com o estudo de performance do motor, com uma análise mais
avançada é possível obter os gráficos de isopotência e isoconsumo, que
representam respectivamente as zonas de igual potência e de igual consumo
específico, é possível observar que cada característica possui um comportamento
particular; as curvas de isopotência (Figura 2a) apresentam crescimento
proporcional a rotação e torque, por outro lado, as curvas de isoconsumo
(Figura 2b) apresentam comportamento de ilhas e convergem para um ponto de
mínimo.

Dessa maneira, quando unimos ambas as curvas (Figura 3) é possível
combinar os comportamentos e aproveitar suas características combinadas.
Podemos observar que para uma mesma potência temos várias zonas de consumo
específico, se pegarmos, por exemplo, a linha de 100cv de potência, ela parte
de 240g/kWh até 340g/kWh, ou seja, 42% de variação no consumo de combustível
para um mesmo fornecimento de potência em campo. Logo, sabendo a necessidade de
potência e o comportamento de consumo, podemos trabalhar em zonas com menor
consumo específico e assim economizar combustível durante as operações
agrícolas.

De maneira prática, vamos tomar como exemplo a operação de um
distribuidor de calcário marca Jan, modelo Lancer Magnu 20.000, que por
catálogo exige uma potência de 140cv, acoplado a um trator da marca John Deere,
modelo 7225J.

No caso de estudo os operadores realizavam a operação de aplicação de
corretivos ou fertilizantes com o motor em rotação de 2.100rpm (Figura 4 –
ponto ‘a’), ou seja, com acelerador quase ao máximo.

Buscando uma melhor condição de operação, uma vez que o consumo de
potência seja de 140cv, podemos seguir no sentido de menor rotação (direita
para esquerda) (Figura 4 - linha de 140cv), buscando uma zona de menor consumo.

Para que atuemos o mais próximo do ponto de mínimo consumo, teríamos
que atingir uma rotação de 1.300rpm, no entanto, outro ponto que devemos
considerar na operação agrícola é a velocidade de trabalho recomendada pelo
fabricante do implemento, que é de 16km/h; com o escalonamento de marchas do
trator, o mais próximo do ponto mínimo seria trabalhar com o trator em marcha
D3 com o motor em torno de 1.400rpm (Figura 4 – ponto ‘b’).

De modo geral podemos observar que saímos de uma condição de operação
com algo em torno de 310g/kWh para 220g/kWh, ou seja, uma diferença de 90g/kWh,
o que representa, em termos de consumo de diesel, 10,4L/h, considerando o valor
médio atual do diesel na bomba de postos (dezembro de 2021) de R$ 5,20/L; temos
54,08 R$/h, e considerando uma jornada de trabalho de dez horas diárias em
operação, teríamos uma economia total de R$ 540,80.

Vale pontuar que outros pontos devem ser verificados na operação dos
tratores: a correta rotação na TDP, a patinagem do conjunto trator-implemento,
o lastro adequado, entre outros que devem ser levados em conta para melhorar o
desempenho e reduzir custos. 

Com a utilização de poucas informações a mais
sobre os equipamentos, podemos utilizá-los de maneira plena e econômica. Logo,
a partir do estudo da performance do trator, junto à correta utilização de
implementos agrícolas, é possível, no caso do exemplo, diminuir os custos por
hora de trabalho com diesel de R$ 186,31 para R$ 132,23; pensando em uma frota
de dez tratores trabalhando cerca de 12 horas por dia em um período de 20 dias,
teríamos uma economia total de R$ 129.792,00 no período, ou seja, o custo com
combustível será 30% menor, abrindo margem ao produtor agrícola para
investimentos em novas tecnologias, equipamentos e/ou até mesmo um aumento do
seu lucro, uma vez que, trabalhando em uma faixa de potência menor, seu
desgaste será menor, e logo teremos também menores custos com manutenção dos
equipamentos. 

Este trabalho foi desenvolvido dentro do Grumera,
Grupo de Pesquisa em Mecanização e Robótica Agrícola, que é formado por
professores, alunos e pesquisadores da Faculdade de Engenharia Agrícola da
Unicamp. O grupo busca o emprego de robótica e a utilização de eletrônica
embarcada, na área de mecanização, tendo como foco melhorar a rentabilidade da
agricultura e a sustentabilidade ambiental.

Trabalhando com informações e técnica é possível se obter economia nas operações agrícolas, que geram mais lucros e possibilitam investimentos em novas tecnologias.

O consumo de combustíveis nas atividades agrícolas representa uma grande parcela dos custos de operação hora-máquina, o que torna indispensável ao produtor agrícola e às empresas do setor o conhecimento de tecnologias que busquem o aumento de eficiência e rendimento dos equipamentos em campo.

Hoje já temos máquinas e implementos agrícolas disponíveis no mercado que apresentam alto uso de tecnologias, através de processos de operação e/ou a utilização de dispositivos embarcados: GPS, monitores de produção, sistemas de controle de implementos, entre outros. A correta utilização dessas tecnologias permite economia de insumos, expansão de áreas cultiváveis, melhores produtividades, além de um aumento na capacidade efetiva de trabalho em campo.

Como obter mais economia em motores agrícolas a Diesel

A execução
de trabalhos no meio rural fazendo uso da motosserra é ampla, sendo utilizada
tanto para corte de abate e derrubada de árvores, processamento da madeira,
podas em geral, quanto na colheita florestal, onde máquinas florestais não
conseguem atuar.&nbsp; 

De modo a atender o mercado nacional, os
fabricantes disponibilizam 14 marcas de motosserras equipadas com motores a
combustão distribuídas entre 155 modelos e nove marcas dispostas entre outros
44 modelos com motores elétricos ou bateria. Ademais, pesquisas propõem a
classificação das motosserras em três categorias, separadas por classes de
potência: leve (0,7 a 2,2 kW); média (2,3 a 3,7 kW) e pesada (3,8 a 5,2
kW).&nbsp; 

Outra opção de classificação é a adotada pelos
próprios fabricantes de motosserras, que levam em consideração a frequência e
experiência do usuário, podendo ser de uso ocasional, semiprofissional e
profissional.

Quando se pensa na segurança dos operadores, é
importante que a motosserra sempre esteja em perfeitas condições de uso, mas
como qualquer outra máquina ela possui uma determinada vida útil. Suas peças
sofrem desgastes, necessitando substituição, além de outros reparos para que
esteja disponível no momento oportuno. Desta forma, a manutenção é necessária
para conferir maior durabilidade e confiabilidade à máquina, sendo que isso só
se torna possível por meio de um regime periódico de manutenção. 

De acordo com a Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT) a manutenção pode ser definida como um conjunto de ações
necessárias para que uma máquina ou equipamento seja conservada e restaurada
visando permanecer de acordo com as condições preestabelecidas.&nbsp;

A manutenção pode ser, ainda, dividida em
corretiva e preventiva. A manutenção corretiva é realizada quando ocorre a
quebra ou falha de algum componente ou peça da motosserra e tem por objetivo repará-la
às condições originais. Já a manutenção preventiva ocorre através de inspeções
periódicas e tem por objetivo minimizar o risco de quebra ou falha da máquina. 

Atualmente a manutenção é muito importante para
evitar e prever quebras ou falhas que podem impactar diretamente na atividade
que está sendo executada sob dois aspectos. Primeiramente, a quebra repentina
da máquina paralisa ou interrompe de forma imediata a atividade. Como resultado
tem-se perda de produtividade, máquina parada por mais tempo e,
consequentemente, aumento dos custos de reparos ou conserto. Como segundo
aspecto, destaca-se que a máquina que sofre uma avaria, quebra ou falha durante
a sua operação pode causar um acidente de trabalho.

Além dos problemas descritos anteriormente,
somam-se os possíveis danos à saúde e à integridade do próprio operador ou da
equipe de trabalho como, por exemplo, o rompimento da corrente. A ruptura pode
vir a acorrer devido ao desgaste excessivo provocado pelo atrito entre a
corrente e a canaleta do sabre, acentuado pela resistência ao corte da madeira.
Para minimizar esse risco é importante ter uma corrente em perfeitas condições,
ajustada corretamente junto ao sabre e, ainda, bem lubrificada. 

Neste sentido, é importante ter em mãos uma
motosserra com todos os dispositivos de segurança e em perfeitas condições,
principalmente freio da corrente, pino pega corrente, trava do acelerador e
sistema de amortecimento. O conjunto de todos os sistemas de proteção confere maior
segurança ao operador, refletindo no aumento de produtividade durante a jornada
de trabalho.

Por isso, é importante que se estabeleça um
cronograma e o planejamento para a realização da manutenção preventiva da
motosserra. De maneira geral, o manual de instruções apresenta as regras e a
periodicidade das manutenções a serem realizadas durante toda a vida útil da
máquina.

A periodicidade da manutenção da motosserra leva
basicamente em consideração a frequência e o tempo de uso, conforme abordaremos
a seguir.

Esta manutenção é realizada na motosserra no
campo, durante a execução das atividades. Muitas vezes, devido à realização do
corte da madeira e à execução de outras operações simultaneamente, juntamente
com a pressa em concluir o serviço, essa manutenção não é levada em
consideração. 

Além disso, ao realizar o abastecimento da
motosserra é importante que o operador tenha cuidados para não derramar
combustível e/ou óleo lubrificante de corrente, evitando a contaminação do solo.
Ressalta-se que ao abastecer seja limpo e retirada toda a sujeira acumulada na
tampa e no bocal do abastecimento. Isto porque, durante a operação ocorre o
acúmulo de resíduos resultantes do corte nestes locais. Quando não realizada a
limpeza, estes resíduos podem entrar e se depositar no interior dos tanques, e
com o tempo impedir a passagem de combustível e/ou óleo de corrente pelos
filtros, impossibilitando o correto funcionamento da máquina. 

Nas paradas para abastecimento da motosserra ou
descansar, recomenda-se realizar a limpeza do filtro do ar, retirando o excesso
de pó ou serragem, verificar a tensão da corrente junto ao sabre, afiar a
corrente e rebaixar a guia de profundidade, se necessário.

A manutenção diária é realizada em campo,
juntamente com a manutenção recomendada após o término da operação diária,
destacando-se os seguintes procedimentos:

Limpar o filtro de ar, podendo ser realizado com
água e sabão, gasolina pura ou, ainda, ar comprimido, dependendo do material
que constitui o filtro de ar. Este procedimento é fundamental, pois a
motosserra precisa em média de 95% de oxigênio para funcionar corretamente. Se
esse valor for menor, não haverá a correta mistura ar mais combustível e a
máquina vai perder potência, reduzindo a produtividade e a eficiência, aumentar
o consumo de combustível, além de causar o mau funcionamento do motor.

Limpar o suspiro do tanque do combustível e do
conjunto de corte. No corpo da máquina deixar desobstruída a saída do óleo da
corrente para o sabre, limpar o suspiro do tanque do óleo e todo o sistema do
freio da corrente. Além disso, verificar se o sabre está reto, limpar a
canaleta, os orifícios da entrada do óleo, retirar possíveis rebarbas e
inverter sua posição para que o desgaste seja uniforme em toda a extensão.

A manutenção semanal é composta pela manutenção
realizada em campo somada à diária, mais a verificação do estado da vela de
ignição. 

A abertura do eletrodo da vela deve ser de 0,5mm,
bem como realizar a limpeza de resíduos de carbonização. Verificar, também, a
integridade do sistema de arranque, observando possíveis desgastes no cordão e
demais componentes, além de limpeza da grade de entrada do ar. 

Referente ao conjunto de corte, verificar o
estado do pinhão e rolete (desgastes), sendo que o bloco do cilindro e volante
deve-se verificar se as aletas de arrefecimento estão limpas. 

No caso da manutenção mensal, contempla todas as
outras manutenções anteriores (em campo, diária, semanal) mais a limpeza e
lavagem dos tanques de combustível e óleo de corrente e a verificação dos
amortecedores.

A manutenção periódica consiste basicamente no
processo de descarbonização, que ocorre no pistão e no silenciador. A
carbonização é um processo comum em motores 2T. Quando ocorre a explosão e
queima do combustível e lubrificante dentro do motor, parte dos resíduos
resultantes da queima se acumula na parte superior do pistão e na janela de
saída do escapamento (silenciador), acarretando perda de potência,
consequentemente a capacidade de funcionamento da motosserra. 

Recomenda-se que o usuário faça a descarbonizarão
a cada 300 horas de uso da motosserra, quando utilizar a mistura de óleo 2T na
proporção de 1:25 na gasolina. Quando a proporção for de 1:50 é recomendado que
a descarbonização seja realizada a cada 600 horas de uso da máquina, sendo que
o processo de descarbonização consiste na retirada forçada das incrustações com
o auxílio de desingripante e lixa.

O cronograma de manutenção deve ser seguido para
que se tenha a motosserra em perfeitas condições de utilização. No entanto,
simples ações realizadas na prática prolongam ainda mais a vida útil da
máquina. 

Dentro deste contexto, destacam-se algumas ações,
como: utilizar gasolina de boa qualidade e nova; evitar a troca entre os
diferentes tipos de gasolina, comum ou aditivada; definir o tipo de gasolina e
utilizar sempre a mesma durante a vida útil do motosserra; diluir o óleo 2T na
gasolina, nas proporções recomendadas pelo fabricante. 

Erros de dosagem e diluição do óleo 2T na
gasolina são considerados os principais fatores relacionados à quebra ou à
falha da motosserra. Óleo 2T insuficiente provoca superaquecimento do motor,
desgaste excessivo, podendo fundi-lo. Neste sentido, se a proporção recomendada
de lubrificante é 1:25, a recomendação é que se dilua 40ml de óleo em um litro
de gasolina. Se a proporção a ser utilizada é 1:50, a recomendação é que se
diluam 20ml para cada litro de gasolina. 

Ao término do trabalho, se a motosserra não vai
ser utilizada no dia seguinte, deve ser retirado o excedente de combustível,
ligar a máquina deixando-a em marcha lenta até a parada do funcionamento
ocasionado pela falta de combustível. Ademais, o combustível não poderá ser reaproveitado,
devendo ser descartado.&nbsp; 

Com relação ao conjunto de corte, torna-se
necessário observar a correta lubrificação, pois são elementos que sofrem
desgaste excessivo devido ao atrito entre as partes metálicas da corrente e do
sabre. O atrito é um processo inerente ao trabalho, sendo que a lubrificação
com óleo específico para motosserras contribui para a maior longevidade do
conjunto de corte, reduzindo as chances de um acidente em função do rompimento
da corrente provocado por desgaste prematuro.

A utilização de óleo queimado ou contaminado de
motores não é indicada, devido à perda de suas propriedades originais, não
garantindo desta forma uma lubrificação eficiente. Embora se observe, na
prática o reaproveitamento do óleo de motor para a lubrificação do conjunto de
corte pode até ser mais barato, mas com certeza irá contribuir para um desgaste
prematuro da corrente e do sabre. 

De maneira geral, independentemente da marca ou
do modelo da motosserra, o tanque do óleo lubrificante tem a metade da capacidade
do tanque do combustível. Desta forma, deve-se iniciar a atividade com o tanque
cheio em ambos os recipientes. Em condições normais de trabalho, com adequada
regulagem do carburador e da bomba de óleo e com o uso de um óleo lubrificante
adequado, ao esgotar o combustível, geralmente, restam em torno de 20% a 30% de
óleo lubrificante no reservatório. Portanto, ao se abastecer com combustível
deve-se completar também o tanque de óleo lubrificante, evitando assim um maior
número de paradas.

Ademais, mesmo sendo realizados todo o cronograma
e as etapas do processo de manutenção, procedimentos básicos para verificação
do correto funcionamento da motosserra devem ser realizados por parte do
usuário antes do início da operação. Destaca-se a verificação do funcionamento
da chave de liga e desliga, do acionamento do freio de corrente, do sistema de
lubrificação e da tensão da corrente. 

A realização da manutenção da motosserra é
fundamental, pois garante maior durabilidade e confiabilidade, reduzindo o
tempo de paradas não programadas, aumentando, desta forma, o rendimento
operacional. Ademais, a manutenção prolonga a vida útil da máquina,
proporcionando um trabalho mais seguro, evitando possíveis acidentes.&nbsp; 

A manutenção preventiva de motosserras é uma necessidade básica para quem busca durabilidade do equipamento e segurança para o operador.

A execução de trabalhos no meio rural fazendo uso da motosserra é ampla, sendo utilizada tanto para corte de abate e derrubada de árvores, processamento da madeira, podas em geral, quanto na colheita florestal, onde máquinas florestais não conseguem atuar.  

De modo a atender o mercado nacional, os fabricantes disponibilizam 14 marcas de motosserras equipadas com motores a combustão distribuídas entre 155 modelos e nove marcas dispostas entre outros 44 modelos com motores elétricos ou bateria. Ademais, pesquisas propõem a classificação das motosserras em três categorias, separadas por classes de potência: leve (0,7 a 2,2 kW); média (2,3 a 3,7 kW) e pesada (3,8 a 5,2 kW).  

Como realizar manutenção preventiva em motosserras

Considerando a
complexidade do processo de aplicação de produtos fitossanitários, o sucesso desta
atividade depende, fundamentalmente, da utilização de produtos seguros e com
eficácia comprovada, bem como da utilização correta da tecnologia para sua
aplicação. Uma das formas de se garantir a eficácia do controle químico é
respeitar e adotar as boas práticas agrícolas na aplicação desses produtos.

O termo Boas Práticas
Agrícolas (BPA) surgiu em abril de 2002, durante o comitê de agricultura em
Roma, na Itália, com o objetivo de minimizar os impactos ambientais negativos
em decorrência do mau uso dos produtos fitossanitários. Dentre os princípios
das BPA na aplicação de produtos fitossanitários estão o uso de técnicas de
redução de deriva, o cumprimento das instruções e recomendações prescritas na
bula dos produtos, o conhecimento das características dos ambientes (fauna,
flora e clima locais) próximos à área que receberá a aplicação, as condições
meteorológicas favoráveis, a adoção do manejo integrado, o correto
armazenamento dos produtos e o descarte final das embalagens após o uso, além
do acompanhamento técnico das aplicações.

Para melhor adoção das
BPA, é extremamente importante a conscientização e a capacitação dos operadores
e de todas as pessoas envolvidas com as operações de pulverização. O nível de
instrução adequado vai além de meramente saber realizar a operação de
pulverização em si, mas, também, envolve, primeiramente, a conscientização
sobre os possíveis impactos do produto ao meio ambiente, à saúde humana e
animal. Somado a isso é de grande importância considerar a qualidade da calda e
compatibilidade de misturas em tanque, a correta utilização de equipamentos de
proteção individual (EPIs), a regulagem, a calibração e a limpeza dos
equipamentos de aplicação. A manutenção e a calibração periódica dos
equipamentos são fatores que garantem a aplicação adequada da solução, bem como
permitem explorar ao máximo a capacidade operacional do pulverizador, para se
ter mais sucesso nas aplicações de campo.

Para se conhecer mais de
perto a realidade dessas práticas agrícolas no campo, atualmente, a utilização
de questionários pode ser uma boa alternativa para obter tais informações em
regiões específicas do agronegócio brasileiro. A partir desses dados, é
possível nortear a melhor forma de difundir o conhecimento entre os produtores
agrícolas da região em estudo, principalmente quando as BPA não são adotadas.
Nesse sentido, foi realizado um levantamento sobre a adoção das boas práticas
na aplicação de produtos fitossanitários, juntamente aos produtores rurais da
região Noroeste de Minas Gerais.

A pesquisa foi realizada
no município de Unaí e demais cidades da região Noroeste de Minas, entre os
meses de junho e julho de 2021. Devido ao grande número de propriedades e da
extensão da área, o levantamento dos dados foi realizado de duas formas:
on-line para aqueles que tinham acesso à internet e na forma de entrevista
presencial para aqueles que não tinham. Aplicou-se um questionário contendo 35
perguntas dissertativas e de múltipla escolha, elaborado eletronicamente via
Google Forms®.

Foi obtido um total de 54
respostas provenientes de diferentes cidades do Noroeste de Minas, sendo que a
maioria dos produtores foi do município de Unaí (57%), desseguido por
Bonfinópolis de Minas (18%) e Buritis (7%). Dentre as propriedades avaliadas,
56% apresentaram dimensões entre 101 e 1.000 ha (28% de 101 a 500 ha e 28% de
501 a 1.000 ha), sendo as culturas de milho e soja bem representativas (63% dos
cultivos) na região, seguidas por sorgo (37%) e feijão (36%), demonstrando que
o cultivo de grãos e cereais é predominante na região. A cultura do café (9%)
aparece como a principal cultura perene cultivada na região.

Conforme exposto na
Figura 1, os principais responsáveis pela operação dos equipamentos de
pulverização são os operadores de máquinas. Um dado muito preocupante é que 65%
do total de operadores não possui curso direcionado para tal atividade ou algum
tipo de capacitação. A falta de instrução é um agravante para o não cumprimento
das boas práticas de aplicação e, portanto, o treinamento sobre BPA é um ponto
determinante para a minimização dos possíveis problemas encontrados nas
pulverizações.

Com relação às condições
ambientais em que são realizadas as pulverizações, a grande maioria dos
entrevistados considera as condições de vento, temperatura e umidade, uma vez
que 57% dos entrevistados demonstram que não são realizadas aplicações fora das
condições meteorológicas adequadas, e quando realizadas (24%), é adotado algum
tipo de tecnologia para minimizar os problemas decorrentes de uma aplicação
fora das condições ideais (Figura 2).

Com relação aos horários
de aplicação, grande parte das atividades ocorre entre 6h e 10h ou das 16h às
18h (Figura 2). O começo da manhã e o final da tarde são, na maioria dos casos,
os horários mais propícios para a realização das pulverizações agrícolas, uma
vez que é possível encontrar condições de ventos de baixa velocidade, boa
umidade do ar e temperatura mais amena, proporcionando condições favoráveis
para a aplicação.

Quando as condições
ambientais não são favoráveis, muitos produtores relataram que a utilização de
adjuvantes é a principal técnica adotada para amenizar os possíveis erros
(Figura 3). Aumentar a adesividade na superfície, melhorar o espalhamento das
gotas pulverizadas, propiciar melhor estabilidade química da calda e, ainda,
reduzir o potencial de deriva das aplicações são algumas das maiores vantagens
dos adjuvantes para realizar as aplicações no momento adequado e,
consequentemente, reduzir perdas.

Um ponto importante
dentro das BPA de fitossanitários é o emprego do Manejo Integrado de Pragas,
Doenças e Plantas Daninhas (MIP), e os resultados foram positivos nesse
sentido, demonstrando que a maioria dos entrevistados emprega o MIP no processo
de pulverização agrícola. Integrar ao máximo possível os métodos de controle é
uma das principais formas de retardar o surgimento de resistência no campo e
garantir a sustentabilidade da produção agrícola.

Quanto à inspeção e à
manutenção dos equipamentos de pulverização, conforme Figura 5, foram
encontrados resultados que demonstram claramente a maior necessidade de
conscientização desta prática, ou seja, muitas dessas operações somente são
realizadas quando o equipamento apresenta algum tipo de problema, o que é muito
preocupante devido aos grandes benefícios que podem ser obtidos com um
maquinário devidamente regulado e calibrado.

Quanto à manutenção e à
troca de filtros e pontas, 43% as fazem conforme recomendações do fabricante, e
30% quando estes itens apresentam problemas, o que reforça a importância da
inspeção periódica. E com relação à limpeza dos equipamentos, 65% a realizam de
forma regular, normalmente ao final de cada ciclo de aplicação, 19% destes
limpam ao final de cada aplicação em si, e uma soma de 16% realizam a limpeza
de forma rara ou esporádica.

Vale lembrar que a calibração
e a limpeza sistemática do equipamento são partes importantes de um bom manejo
e de boas práticas de aplicação de produtos fitossanitários, uma vez que, se
bem realizadas, prolongam a vida útil de pontas e bicos, evita entupimentos no
sistema e diminuem o risco de misturas incompatíveis de caldas, o que pode
afetar a qualidade de todo o processo de aplicação.

Como observado, apesar de muitas propriedades executarem algumas das Boas
Práticas na Aplicação de Produtos Fitossanitários, ainda existem vários pontos
que precisam de maior atenção e capacitação técnica, principalmente quanto à
qualificação dos responsáveis pelas aplicações e à necessidade de maiores
cuidados com manutenção e limpeza dos equipamentos de pulverização.

Todos os entrevistados apresentaram
algum interesse em buscar a capacitação da sua equipe, seja por meio de dias de
campo ou em eventos em parceria com a universidade em Unaí, responsável pela
pesquisa, sendo que os temas de maior interesse foram “Tecnologia de aplicação
de produtos fitossanitários” (37%), “Boas práticas na aplicação de produtos
fitossanitários” (34%), e “Manejo de Integrado de Pragas, Doenças e Plantas
Daninhas” (30%).

Por fim, como nosso país
lidera a posição de maior produtor de alimentos para o mundo, é de extrema
necessidade a redução de problemas ligados à aplicação no campo, em vista de
garantir mais sustentabilidade no campo, utilizando produtos fitossanitários de
forma mais segura.

Uma pulverização eficaz vai muito além de aplicar o produto na quantidade e no alvo corretos. Um conjunto de técnicas, quando adotadas, garante a chamada Boas Práticas nas Aplicações de Produtos Fitossanitários, prática importante para garantir o controle necessário, mas também segurança para operadores e meio ambiente.

Considerando a complexidade do processo de aplicação de produtos fitossanitários, o sucesso desta atividade depende, fundamentalmente, da utilização de produtos seguros e com eficácia comprovada, bem como da utilização correta da tecnologia para sua aplicação. Uma das formas de se garantir a eficácia do controle químico é respeitar e adotar as boas práticas agrícolas na aplicação desses produtos.

Boas práticas utilizadas na pulverização de produtos fitossanitários

Com dimensões reduzidas, o U60 testado pela Cultivar Máquinas na produção de flores em estufa mostrou que raio de giro, capacidade de tração e economia de combustível são atributos que destacam este modelo em atividades em espaços reduzidos e que exigem versatilidade.

Reiniciando nossos testes para a Revista Cultivar Máquinas, já neste início do ano de 2022 nos deslocamos para a cidade de Jacutinga, no estado de Minas Gerais. Lá fomos conhecer a integração do trator LS, modelo U60, na produção de flores. Este modelo de trator é um dos mais vendidos pela marca para as pequenas propriedades. Já o testamos em outras três oportunidades e em situações bem diferentes. A versão plataformada pôde ser observada em Venâncio Aires e em São Pedro do Sul, municípios localizados no estado do Rio Grande do Sul, e a versão cabinada em Carambeí, no Paraná, todos com um ponto em comum: a satisfação dos clientes. O LS U60 é um trator de porte pequeno, com ótimo raio de giro, além de apresentar um motor potente e econômico. De fato, o ponto em comum encontrado nos testes já realizados.

Leia o material completo acessando <a href="https://revistacultivar.com.br/artigos/test-drive-trator-u60-no-cultivo-de-flores-em-estufa" target="_blank">aqui</a>.&nbsp;

Confira o Test Drive com o trator LS U60 no cultivo de rosas em estufas

Com vistas à redução
dos níveis de óxidos de nitrogênio (NOx), compostos a que se atribuem algumas
doenças respiratórias e tipos de câncer e presentes nos gases de exaustão de
motores de combustão interna Ciclo Diesel 4T de equipamentos móveis da área
agrícola e da construção civil, os OEMs têm introduzido algumas inovações
técnicas nos projetos dos equipamentos. Isso acontece também como forma de
satisfazer as exigências de padrões de controle de emissões demandados por
órgãos governamentais, tais como US EPA Tier 3/Tier 4 (USA), Stage II/IIIA,
Euro V/Euro VI (União Europeia) e Proconve P-7/Proconve MAR-1 (Brasil).

Entre essas inovações,
podemos citar a alteração no retardo do tempo de injeção do combustível
(Ultra-Low Sulfur Diesel nos EUA; B S10 no Brasil); a elevação na posição dos
anéis de segmento nas saias e cabeças de pistões; o uso do sistema de
pós-tratamento do gás do escapamento dos tipos SCR (Selective Catalytic
Reduction) – Redução Catalítica Seletiva - e DPF (Diesel Particulate
Filter) – Filtro de Particulados do Diesel; e uso da introdução do sistema
de pós-tratamento do gás do escapamento do tipo EGR (Exhaust Gas
Recirculation) – Recirculação do Gás do Escapamento.

Alguns projetos de
motores de combustão interna Ciclo Diesel 4T passaram a utilizar o sistema de
pós-tratamento do gás do escapamento do tipo EGR com o intento de controlar as
emissões de NOx (óxidos de nitrogênio) através do retorno à câmara de combustão
de parte da mistura ar + combustível (Ultra-Low Sulfur Diesel nos EUA; B S10 no
Brasil). Com a temperatura da mistura reduzida, ela entrará em ignição por
compressão e reduzirá, por meio desse mecanismo, a formação dos NOx,
satisfazendo as normativas governamentais.

Parte do volume de
gases de exaustão que sofreram ignição será reintroduzida na câmara de
combustão, deslocará o oxigênio (O2), reduzirão a temperatura na câmara de
combustão e gerarão menos NOx.

Porém, este processo
tem um preço. Parte dos contaminantes que seriam expelidos pelo coletor de
escapamento retornará à câmara de combustão e causará elevação da contaminação
do óleo lubrificante do cárter.

Os motores de combustão
interna Ciclo Diesel 4T de equipamentos móveis da área agrícola e da construção
civil, ao utilizar o sistema de pós-tratamento do gás do escapamento do tipo
EGR, podem expor o óleo lubrificante do cárter a um maior nível de
contaminação, à degradação mais rápida da condição em serviço e à elevação do
desgaste das peças em movimento relativo. Isso pode ocorrer em função do
aumento no óleo lubrificante de material particulado sólido abrasivo (exemplos:
fuligem e sílica não filtrada), compostos ácidos oriundos da combustão do
combustível (Ultra-Low Sulfur Diesel; B S10) e da termo-oxidação do óleo
lubrificante (exemplo: H2SO4) e hidrocarbonetos (HC) que não entraram em
combustão.

Outra questão
preocupante é a respeito do efeito que o sistema de pós-tratamento do gás do
escapamento do tipo EGR poderá causar à durabilidade dos motores de combustão
interna Ciclo Diesel 4T de equipamentos móveis da área agrícola e da construção
civil e ao óleo lubrificante do cárter.

Tem-se verificado que
óleos lubrificantes em motores de combustão interna Ciclo Diesel 4T, equipados
com sistema de pós-tratamento do gás do escapamento do tipo EGR, apresentam um
aumento no conteúdo de insolúveis, tendência maior à formação de depósitos
carbonosos, elevação mais expressiva do Número Ácido (AN), aumento mais
acentuado na Viscosidade Cinemática e redução mais significativa no Número Básico
(BN), tendo em vista a maior exposição a gases ácidos/corrosivos e o acúmulo de
material particulado sólido abrasivo de origem inorgânica (exemplo: sílica não
filtrada) e orgânica (exemplo: fuligem).

No sistema de
pós-tratamento do gás do escapamento do tipo Cooled EGR (Cooled Exhaust Gas
Recirculation), parcela do gás do escapamento que será reintroduzida na
câmara de combustão é resfriada, antes da reinserção, pelo sistema de
arrefecimento do motor de combustão interna Ciclo Diesel 4T.

Como o líquido de
arrefecimento (coolant) efetua o transporte do calor dos gases de exaustão, a
temperatura do sistema de arrefecimento será mais elevada em motores de
combustão interna Ciclo Diesel 4T equipados com sistema de pós-tratamento do
gás do escapamento do tipo Cooled EGR e, em decorrência, também a temperatura
do óleo lubrificante do cárter será maior.

Pela regra de
Arrhenius, a velocidade de uma reação química dobra a cada aumento de 10°C.
Assim sendo, pode-se supor que a vida de um óleo lubrificante será reduzida à
metade a cada 10°C de aumento na temperatura de serviço. Tendo em vista que em
motores de combustão interna Ciclo Diesel 4T equipados com sistema de
pós-tratamento do gás do escapamento do tipo Cooled EGR a temperatura de
serviço do óleo lubrificante do cárter poderá ser, em média, de 4ºC a 5ºC mais
alta, a degradação termo-oxidativa tende a ser mais severa e exigir maior
resistência à oxidação do óleo lubrificante a ser utilizado.

Fabricantes de motores
de combustão interna Ciclo Diesel 4T de equipamentos móveis da área agrícola e
da construção civil e formuladores de óleos lubrificantes estão fazendo grandes
empenhos com vistas a se adequar às severas condições de serviço oriundas do
uso de sistema de pós-tratamento do gás do escapamento do tipo EGR. Os
formuladores de óleos lubrificantes e fabricantes de aditivos têm trabalhado no
desenvolvimento de produtos que suportem o deletério efeito que os
contaminantes oriundos do sistema de pós-tratamento do gás do escapamento do
tipo EGR causam ao óleo lubrificante de cárter e aos motores de combustão
interna Ciclo Diesel 4T. Estes esforços têm conduzido à colocação no mercado de
óleos lubrificantes com nível de desempenho, tal como o API CK-4.

O ácido sulfúrico e o
ácido nítrico, provenientes do enxofre (S) e dos óxidos de nitrogênio (NOx),
são formados quando do processo de combustão e retornados à câmara de combustão
dos motores de combustão interna Ciclo Diesel 4T de equipamentos móveis da área
agrícola e da construção civil por conta do sistema de pós-tratamento do gás do
escapamento do tipo EGR. Estes ácidos demandarão óleos lubrificantes com
Números Básicos (BN) razoavelmente elevados, mesmo com o uso de combustíveis
com baixos teores de enxofre (Ultra-Low Sulphur Diesel; B S10), de modo a
minorar, ao máximo, os efeitos danosos dos contaminantes ácidos ao óleo
lubrificante do cárter e aos componentes metálicos em movimento relativo.

Em função da maior
carga contaminante de fuligem (soot) e material paticulado sólido ao óleo
lubrificante de cárter, em motores de combustão interna Ciclo Diesel 4T com
sistema de pós-tratamento do gás do escapamento do tipo EGR, será necessário
que haja capacidade detergente-dispersante muito mais efetiva com o intento de
manter os citados contaminantes em suspensão no óleo lubrificante, de forma a
evitar indesejável deposição de material carbonoso em canaletas de pistões,
tampas de balancins, saias de êmbolos, fundo de cárter etc. Isto porque tais
depósitos causam desgaste prematuro em camisas, anéis de segmento, cames de árvore
de comando de válvulas, casquilhos, trem de válvulas etc., avarias
catastróficas e indisponibilidade de maquinário.

A busca para amenizar
as desvantagens dos sistemas de pós-tratamento do gás do escapamento do tipo
EGR no que diz respeito a desempenho, desgaste de elementos mecânicos e
estressamento do óleo lubrificante de cárter é atividade que tem demandado
muitos esforços.

Fato digno de nota é que muitos usuários de equipamentos
móveis da área agrícola e da construção civil, baseados em análises laboratoriais
das propriedades físico-químicas, vêm estendendo de forma bastante segura a
periodicidade de troca do óleo lubrificante de cárter a intervalos inimaginados
há poucos anos.

Os mais recentes níveis
de desempenho homologados pela API (American Petroleum Institute) para motores
de combustão interna Ciclo Diesel 4T, como o API CK-4, têm por meta manter ou,
até mesmo, elevar os atuais intervalos de serviço dos óleos lubrificante em
equipamentos móveis da área agrícola e da construção civil com tecnologia de
limitação de emissões do tipo EGR (Exhaust Gas Recirculation). O atual contexto
de crescentes aumentos nas exigências para reduzir-se emissões de gases
poluentes de exaustão trará, como consequência, grandes mudanças tecnológicas
nos motores de combustão interna Ciclo Diesel.

Para finalizar, pode-se
afirmar, sem sombra de dúvidas, que o monitoramento da condição de operação do
óleo lubrificante cárter e do estado de desgaste de peças está tornando as
análises físico-químicas em instrumento cada vez mais importantes na estratégia
da gestão das tarefas de manutenção, de modo a se buscar a maximização da vida
em serviço, a melhoria na confiabilidade e o aumento da disponibilidade dos
motores de combustão interna Ciclo Diesel 4T de equipamentos móveis da área
agrícola e da construção civil.

Os motores com sistema de pós-tratamento do gás do escapamento do tipo EGR podem expor o óleo lubrificante do cárter a um maior nível de contaminação, à degradação mais rápida da condição em serviço e à elevação do desgaste das peças em movimento, exigindo monitoramento constante e alguns cuidados especiais.

Com vistas à redução dos níveis de óxidos de nitrogênio (NOx), compostos a que se atribuem algumas doenças respiratórias e tipos de câncer e presentes nos gases de exaustão de motores de combustão interna Ciclo Diesel 4T de equipamentos móveis da área agrícola e da construção civil, os OEMs têm introduzido algumas inovações técnicas nos projetos dos equipamentos. Isso acontece também como forma de satisfazer as exigências de padrões de controle de emissões demandados por órgãos governamentais, tais como US EPA Tier 3/Tier 4 (USA), Stage II/IIIA, Euro V/Euro VI (União Europeia) e Proconve P-7/Proconve MAR-1 (Brasil).

Importância de monitorar lubrificantes de motores com sistema EGR

A atual conjuntura da
agricultura brasileira, com crescente aumento dos custos de produção, tem
despertado em muitos produtores rurais um novo olhar quanto ao modo de condução
das operações agrícolas mecanizadas. Em muitos casos, a diversidade e a complexidade
dessas operações impedem que elas sejam tratadas de maneira simples e
corriqueira.

Com o adequado
planejamento das operações, pode-se reduzir significativamente o tempo efetivo
de trabalho em relação ao tempo total da operação. Considerando o custo real
hora-máquina, a perda de eficiência durante a realização das operações
mecanizadas impacta diretamente no aumento do número de horas necessárias para
a conclusão da atividade, refletindo para o produtor em maior custo operacional
por hectare trabalhado.

Quantificar o trabalho é
uma missão fundamental para a gestão das empresas rurais. Neste sentido, é
necessário conhecer e entender o tempo efetivamente trabalhado e as perdas de
tempo que ocorrem em função de reabastecimentos, manobras, interrupções
involuntárias durante a jornada de trabalho, dentre outros, muitas vezes
evitáveis.

Mensurar este tempo
auxiliaria decisivamente na gestão da propriedade rural. E mais, possibilita
melhorias na estimativa do desempenho operacional, na otimização do uso das
máquinas e na diminuição de custos. Para isso, um critério importantíssimo diz
respeito à eficiência de campo ou operacional, para o cálculo da qual se
considera a capacidade de campo operacional e a teórica de uma máquina. Isto é,
o que ela faz em relação ao que teoricamente poderia fazer.

A capacidade de campo
operacional demonstra realmente o que a máquina foi capaz de realizar no campo,
enquanto a capacidade de campo teórica consiste na razão de desempenho em
condições ideais, ao se fazer uso da largura nominal (largura teórica) da
máquina por determinado tempo. A norma Asae D497.5, de 2006, define a
eficiência de campo e a velocidade de trabalho para as condições da agricultura
norte-americana.

Diversos são os fatores
que interferem na eficiência de qualquer operação agrícola mecanizada em campo.
Entre os principais, podemos citar tipo de máquina e implemento utilizado;
formato, tamanho e disposição da área; tipo de trajeto escolhido para a
operação; condições de solo e da cultura; tempo consumido em manobras,
descargas e abastecimentos; habilidade do operador; paradas para regulagens e
ajustes, e paradas para descanso do operador.

A presença de
dispositivos que meçam e auxiliem na condução, na forma de itens de eletrônica
embarcada em máquinas agrícolas, pode auxiliar a diminuir a interferência
destes fatores. Por exemplo, o uso de um dispositivo de auxílio ao
direcionamento, conhecido como piloto automático, auxilia um operador menos
experiente. Os indicativos de volume de produtos nos depósitos informam o
momento adequado de parada para abastecimento.

Em áreas planas ou
suavemente onduladas com talhões retangulares podem ser obtidas as melhores
eficiências, pois o número de manobras é reduzido e são realizadas de forma
mais rápida. As manobras são inevitáveis, pois o conjunto mecanizado necessita
de área para realizar a manobra, acarretando perda de tempo para retomada e
reposicionamento na linha de operação. Porém, pode-se planejar a operação,
objetivando diminuir o número e o tempo das manobras. Além disso, tecnologias
foram desenvolvidas a fim de aumentar a porcentagem de tempo total em trabalho
efetivo, isto é, minimizar o tempo consumido em manobras, descargas e
abastecimentos.

Atualmente, estão
disponíveis sistemas que controlam de forma inteligente o equipamento,
realizando automaticamente manobras de cabeceira, permitindo que a máquina
realize curvas sem que o operador coloque as mãos no volante. Ademais,
complementam estas tecnologias sistemas que reduzem o ângulo de giro do volante
em relação ao ângulo de giro da roda. Desta forma, o rodado dianteiro atinge
seu esterçamento máximo mais rapidamente, proporcionando maior agilidade na
realização de manobras. 

A sincronização da velocidade
entre equipamentos distintos é outra tecnologia disponível. Durante a operação
de colheita, por exemplo, ao aproximar-se o trator com o reboque graneleiro de
uma colhedora, esta assume o comando da operação, sincronizando a velocidade de
trabalho de ambos os conjuntos, tornando a atividade mais segura, sem risco de
falhas humanas, evitando, assim, perdas de tempo e produto.

Ainda, a necessidade de
reduzir o tempo gasto em atividades de suporte à execução das operações
agrícolas faz com que o uso de tanques e misturadores de calda para
reabastecimento de pulverizadores, reboques graneleiros nas tarefas de descarga
de colhedoras, carretas abastecedoras de sementes e fertilizantes e comboios de
abastecimento e lubrificação sejam indispensáveis.

O uso de sistemas de
piloto automático guiados por sinais de GPS também tem sido uma excelente
alternativa para minimizar os impactos diretos do operador sobre a operação.
Porém, sem a menor dúvida, dentre todos os fatores listados, a capacitação e o
treinamento do operador, para que tenha pleno domínio da máquina e da área, são
os principais fatores que contribuem para que o conjunto mecanizado desempenhe
elevada eficiência operacional.

A confiabilidade de uma
máquina ou implemento agrícola versa na probabilidade de uma máquina
desempenhar suas funções sem interrupções, por determinado período de tempo.
Depende diretamente do tipo de máquina, da intensidade de uso e do grau de
manutenção. Neste contexto, a manutenção preventiva e preditiva, que nada mais
é do que estabelecer um conjunto de intervenções planejadas, é outro ponto
importante a ser considerado.

Tal intervenção visa
reduzir a probabilidade de falhas, que acarretam paradas não programadas,
diminuindo a eficiência operacional. Além disso, na ocorrência de falhas
eventuais, a manutenção corretiva, quando realizada pela equipe da própria
propriedade, proporciona redução considerável do tempo de retorno da máquina ou
conjunto mecanizado ao trabalho, sem causar grande prejuízo à eficiência da
operação.

A eficiência resulta da
razão entre a capacidade de campo operacional e a capacidade teórica. A
capacidade de campo operacional se calcula pela razão entre a área trabalhada e
o tempo gasto na operação, sendo o tempo de operação aquele efetivamente
consumido durante o trabalho, para o qual a máquina foi projetada e está sendo
utilizada.

De maneira prática,
pode-se calcular a eficiência de determinada operação agrícola mensurando os
tempos gastos: o tempo total de operação, ou seja, desde a entrada da máquina
na lavoura até o término da operação; e o tempo real ou operacional,
considerando-se o tempo perdido, por exemplo, com manobras, abastecimento,
descargas, entre outros.

A capacidade operacional
refere-se à quantidade de trabalho que uma máquina ou conjunto mecanizado é
capaz de realizar em um dado intervalo de tempo, geralmente expresso em
hectares por hora. Tal capacidade está diretamente relacionada com a eficiência
com que determinada operação agrícola é realizada.

Máquinas e implementos
agrícolas maiores, quando observado o correto planejamento e dimensionamento,
proporcionam maiores capacidades operacionais, devido ao menor número de
manobras de cabeceira, considerando outras máquinas e/ou conjuntos mecanizados
para uma mesma largura de trabalho, além de reduzir o número de paradas para
descargas e abastecimento, por exemplo.

Desta maneira, pode-se
inferir que, quanto maior for a eficiência operacional, maior será a quantidade
de trabalho realizado, impactando em menor custo por unidade de área
trabalhada. Ao considerar a capacidade operacional e o custo horário da máquina
ou conjunto mecanizado, pode-se determinar o desempenho econômico de
determinada operação agrícola mecanizada.

Em resumo, o melhor
desempenho econômico será obtido para aquela operação mecanizada quando a
capacidade operacional (ha/h) da máquina for maior para um mesmo custo horário
ou quando este for menor para uma mesma capacidade operacional.

É fundamental considerar
o comprimento e formato dos talhões, o tipo de manobra de cabeceira, a
distância do ponto de abastecimento ou descarga, entre outros fatores, pois
estão diretamente relacionados com o tempo real da operação, com reflexos
diretos na eficiência.

Aumentar a capacidade
operacional teórica implicará maior custo de investimento, no entanto quanto
maior for a eficiência operacional, maior será o lucro do produtor rural, por
isso recomenda-se analisar cada operação de forma isolada.

Com alguns cuidados e práticas corretas, é possível aumentar a capacidade operacional dos conjuntos agrícolas, resultando em mais economia e eficiência.

A atual conjuntura da agricultura brasileira, com crescente aumento dos custos de produção, tem despertado em muitos produtores rurais um novo olhar quanto ao modo de condução das operações agrícolas mecanizadas. Em muitos casos, a diversidade e a complexidade dessas operações impedem que elas sejam tratadas de maneira simples e corriqueira.

Com o adequado planejamento das operações, pode-se reduzir significativamente o tempo efetivo de trabalho em relação ao tempo total da operação. Considerando o custo real hora-máquina, a perda de eficiência durante a realização das operações mecanizadas impacta diretamente no aumento do número de horas necessárias para a conclusão da atividade, refletindo para o produtor em maior custo operacional por hectare trabalhado.

Dicas práticas para aumentar a capacidade operacional de conjuntos agrícolas

O sucesso da atividade
agrícola depende de um bom planejamento no que tange todas as etapas de
implantação e condução das lavouras. A correção da acidez dos solos e a
manutenção da fertilidade são fatores essenciais para elevar o potencial
produtivo das culturas. Entretanto, falhas têm sido recorrentes durante o
processo de aplicação destes corretivos e nutrientes. Isso se deve a problemas
de equipamentos mal ajustados, produtos a serem aplicados com características
físicas muito heterogêneas e até mesmo por falhas no planejamento.

O principal corretivo
utilizado no Brasil é o calcário sólido em pó, calcítico e dolomítico, sendo
distribuído sobre a superfície dos solos a lanço, predominantemente através de
equipamentos de fundo móvel com dosador tipo comporta e discos distribuidores
centrífugos. Entretanto, a regularidade e a uniformidade da distribuição
geralmente não fazem parte dos procedimentos adotados pelos responsáveis para
realizar essa operação mecanizada, ocasionando variações na deposição do produto
sobre o solo. Isto gera gradientes de fertilidade com faixas e regiões da
lavoura (manchas) de maior e menor concentração de produto depositado,
comprometendo a uniformização da correção da acidez do solo. Por isso, a
regulagem da largura efetiva de trabalho (distância entre passadas na lavoura)
é essencial para garantir a distribuição homogênea e na dose adequada do
produto na lavoura.

São vários os fatores
que podem afetar uma boa distribuição transversal e longitudinal de corretivos,
como o tipo de produto a ser aplicado, o tamanho e a uniformidade de partículas
(granulometria), a sua escoabilidade e ângulo de repouso, a densidade, o teor
de umidade, o tipo de solo, a declividade e a cobertura nele existente e ainda
a presença de ventos no momento da aplicação. Os métodos adotados para a
regulagem do distribuidor e a definição da velocidade e largura de trabalho
também impactam na qualidade da distribuição.

Nas distribuições em
cobertura e em pré-plantio os distribuidores a lanço são muito utilizados, mas,
na maioria dos casos, não se tem informação confiável quanto à qualidade de
distribuição nem da largura de trabalho de grande parte das máquinas
disponíveis no mercado brasileiro (Molin e Menegatti, 2003). No caso de
equipamentos e máquinas utilizadas para a distribuição de calcário a realidade
não é diferente, e geralmente realiza-se a distribuição nas lavouras com a
preocupação principal de fazer a regulagem adequada e precisa da dose a ser
aplicada por hectare, para não faltar ou sobrar produto na área total a ser
aplicada. Mas a distribuição de maneira homogênea (uniforme) ao longo de toda a
lavoura ou nas zonas de manejo em agricultura de precisão nem sempre é
considerada. 

Para se obter uma boa
uniformidade de distribuição do produto na lavoura com distribuidores a lanço
deve-se determinar o perfil de distribuição transversal da máquina, o qual, de
acordo com Molin e Mazotti (2000), pode ser determinado por duas normas que
padronizam os coletores para ensaios de distribuição transversal: ISO 5690/1982
e Asae S341.3 que se assemelham entre si em sua maioria. Estas normas citam que
os coletores devem possuir medidas de 500mm x 500mm ou 250mm x 1.000mm, com
altura mínima de 150mm. A partir do perfil de distribuição transversal (Figura
1a), que representa a quantidade de produto (gramas ou quilos/ha) depositada em
cada coletor realizando-se uma ou mais passadas sobre os coletores no mesmo
sentido de deslocamento do distribuidor durante a regulagem, determina-se a
largura da faixa de trabalho (distância entre passadas).

A largura de trabalho
efetiva é determinada pelo diagrama (gráfico) de simulação da sobreposição com
valores de distância em metros para diferentes circuitos de aplicação
(sobreposição do lado esquerdo, sobreposição do lado direto e sobreposição no
sistema contínuo) utilizando-se como parâmetro para a determinação da largura
de trabalho ou largura máxima de trabalho o coeficiente de variação
(Ortiz-Canavate et al., 1989).

Estes autores consideram
que são satisfatórios coeficientes de variação de até 20% para grânulos e de
até 30% para produtos em pó. No entanto, Valdez (1978) afirma que um
coeficiente de variação de 33% apresenta uma distribuição suficientemente
uniforme e não afeta o rendimento da cultura significativamente. Já Weiss
(1986) cita como grau de uniformidade de distribuição muito bom um coeficiente
de variação de até 10%, bom até 20%, regular até 33% e acima deste como pobre.
No entanto, a Sociedade de Agricultura Alemã não reconhece distribuidores
centrífugos que apresentam valores de CV superior a 12,5% após a sobreposição
dos perfis (Dallmeyer, 1985). 

Para visualizar melhor o
que significam esses diferentes coeficientes de variação, na Figura 2 são
apresentados os resultados da regulagem de um distribuidor com calcário, onde
são simuladas duas larguras de faixas efetivas de distribuição (13,5m e 12m)
com coeficiente de variação (CV) limite de 20% e 12,5%, respectivamente. A
simulação foi feita através da planilha eletrônica Adulanço 3.1 (Molin et
al., 2015) que permite a visualização da sobreposição das passadas com as
duas larguras da faixa efetiva de trabalho e também foram confeccionados
gráficos em planilha eletrônica (Excel) para observar os valores da dose final
após sobreposição em kg/ha, considerando o circuito de distribuição alternado
(vai e vem).

Na Figura 2 (esquerda)
é possível visualizar que a largura de 13,5m não permite uma sobreposição
adequada, embora o valor de CV da faixa de trabalho ainda esteja no limite dos
20%. Quando se avalia a dose final após a sobreposição (pontos vermelhos no
gráfico superior) é possível notar que os valores são pouco assertivos em
relação à dose-alvo que é de 2.500kg/ha. Nessa largura de trabalho têm-se
faixas de aplicação com 1.500kg/ha.

Já na Figura 2
(direita), onde a largura da faixa foi reduzida para 12 e para respeitar o CV
limite de 12,5%, pode-se observar que há menos variações dentro da faixa
final.&nbsp; Nesse caso pode-se perceber que o
resultado final da sobreposição está muito mais próximo da dose de 2.500kg/ha.

Em geral, os calcários
utilizados pelos agricultores não possuem um padrão uniforme no teor de
umidade, sendo variável de acordo com as condições de armazenagem tanto do
fornecedor como da conservação nas propriedades rurais em diferentes épocas do
ano. Normalmente o produto fica amontoado a céu aberto no talhão a ser
aplicado, exposto diretamente às variações climáticas, trocando umidade com o
ambiente. Quando muito seco, muitas vezes o calcário é umedecido antes de ser
aplicado com intuito de evitar a deriva dos menores grânulos. Na Figura 3 é
apresentado o resultado do perfil de distribuição de um calcário calcítico seco
(0,27%) e úmido (9,04%) em um ensaio de ajuste de faixa de aplicação.

É possível observar que
a quantidade de produto depositada no centro da faixa é maior no calcário seco,
pois as partículas finas são leves e os discos não são capazes de lançar o
produto nas extremidades da faixa. Por outro lado, no calcário com alta umidade
a faixa tende a ser mais larga pelo maior alcance das partículas, porém é necessário
ficar atento ao comportamento do perfil da faixa, pois o avanço das palhetas
(pás) dos discos, combinado com o produto mais pesado (pela umidade) resulta em
uma falha no centro da faixa, fato que pode prejudicar a qualidade final da
distribuição, aumentando o CV. Outro problema comum em relação à umidade do
calcário são os problemas de deriva.

Em um trabalho de
avaliação de dois equipamentos na aplicação de gesso, calcário e mistura 50/50
entre os dois (com umidade de 42%, 2,1% e 12,6%, respectivamente) foram
observadas diferenças significativas no CV longitudinal, ou seja, no sentido de
deslocamento do equipamento (ao longo do trajeto), cujos resultados podem ser
observados na Figura 4.

Os resultados demonstram
que tanto a baixa como a alta umidade prejudicam a qualidade da distribuição. O
calcário muito seco ficou suscetível à deriva provocada pelo vento, enquanto o
gesso, que não apresentou deriva por estar com alta umidade, produziu um fluxo
na forma de pulsos sobre os discos, resultando em desuniformidade ao longo da
passada.

De maneira geral os
resultados evidenciam que a qualidade da faixa de distribuição é muito afetada
pela umidade. Desta forma, é importante que além de fazer a correta regulagem
dos equipamentos para obter distribuição uniforme na lavoura, o calcário a ser
distribuído apresente umidade padronizada, de acordo com a utilizada na
regulagem, para evitar erros. Salienta-se que umidades muito baixas
proporcionam elevada deriva e resultam em menores larguras de faixa de
distribuição, enquanto umidades muito elevadas alteram o perfil de distribuição
afetando a largura da faixa efetiva de trabalho, além de prejudicar a
regularidade de distribuição longitudinal. Como padronizar a umidade do
calcário armazenado a céu aberto? Com sugestões, ele poderia ser coberto com
lona, bem misturado antes da regulagem e distribuição, entre outras
alternativas.

Para a determinação do
perfil de distribuição e largura efetiva de trabalho devem ser seguidas as
normas internacionais (ISO e Asabe) no que se refere aos coletores, ao modo de
ensaio e à apresentação dos resultados.

É possível fazer uma
distribuição de boa qualidade, desde que sejam tomados os devidos cuidados com
regulagens e manutenção dos equipamentos, estocagem de produto, além da
capacitação da mão de obra envolvida.

É possível fazer uma distribuição de fertilizantes de boa qualidade, desde que sejam tomados os devidos cuidados com regulagens e manutenção dos equipamentos, estocagem de produto, além da capacitação da mão de obra envolvida.

O sucesso da atividade agrícola depende de um bom planejamento no que tange todas as etapas de implantação e condução das lavouras. A correção da acidez dos solos e a manutenção da fertilidade são fatores essenciais para elevar o potencial produtivo das culturas. Entretanto, falhas têm sido recorrentes durante o processo de aplicação destes corretivos e nutrientes. Isso se deve a problemas de equipamentos mal ajustados, produtos a serem aplicados com características físicas muito heterogêneas e até mesmo por falhas no planejamento.

Regulagens e estratégias necessárias para realizar aplicação de qualidade

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Test Drive Trator LS U60 

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Test Drive Distribuidor Bruttus 12000 da Stara

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Test Drive Trator LS U60

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