Como evitar perdas com colhedoras

Regular inadequadamente a colheitadeira, assim como colher em condições erradas de velocidade, rotação e umidade da cultura são fatores que influenciam negativamente nas perdas durante a colheita.

Atualmente o objetivo de todo o produtor rural é elevar a produtividade a cada safra. Contudo, com o aumento dos impostos e a elevação do preço de exportação, muitos, atraídos por elevação dos seus ganhos, acabam preferindo investir em novas tecnologias, muitas vezes dispendiosas, ao invés de aperfeiçoar seus métodos atuais de produção, como por exemplo, controle de manutenções e regulagens adequadas dos equipamentos. Obviamente, a adoção de novas tecnologias de produção está se tornando fundamental para se produzir em larga escala atualmente, mas é necessário observar a relação custo/benefício para a implantação destas, a curto ou longo prazo.

Segundo o Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE) nos últimos 40 anos a área cultivada de grãos passou de 40 milhões em 1980, para 67 milhões de hectares em 2014. Para confirmar estes dados, podemos salientar através dos registros que em 1980 o Brasil estava no patamar de 50 milhões de toneladas de grãos por ano e, vinte e dois anos depois, atingiu o patamar de 100 milhões de toneladas por ano. Já nos últimos dez anos, graças ao emprego de tecnologias de produção, chegou-se a marca de 160 milhões de toneladas/ano. A projeção deste crescimento é tipicamente exponencial, indicando que, caso consigamos manter o crescimento no mesmo ritmo, devemos chegar aos 200 milhões em 2019/20.

Conforme a Companhia Nacional de Abastecimento (CONAB), dos produtos cultivados no Brasil os que obtiveram maior crescimento em produção foram a soja com 10,1 milhões de toneladas, seguida do milho safrinha com 5,6 milhões de toneladas, conforme a mesma, este crescimento se deve às condições climáticas favoráveis e ao aumento na área cultivada com soja e milho.

Porém, dentro dos processos produtivos, o último processo realizado ainda no campo, a colheita, que envolve etapas de corte, alimentação, trilha, separação e limpeza, se mal conduzida pode impossibilitar a obtenção deste objetivo, causando perdas qualiquantitativas consideráveis no final da operação. Atualmente, estas representam cerca de 4% de toda a safra brasileira de grãos, uma marca representativa, tendo em vista os números da produção nacional, que em 2014 atingiu a incrível marca de 192,8 milhões de toneladas, segundo o IBGE. Ainda, conforme esses dados estima-se que o total que se perdeu esteve próximo de 7.712 milhões de toneladas.

Com a expansão das áreas cultivadas, o tempo, que para muitos já era sinônimo de dinheiro, passou a valer ainda mais. Apressados com a colheita e na necessidade de ver a produção estocada e longe das ameaças climáticas, os agricultores aceleram o processo de colheita sem a percepção das consequências negativas à qualidade do grão. É nesta etapa que se obtém maior instabilidade de produção, pois a cultura depende e ao mesmo tempo está sujeita as adversidades climáticas, independentemente da intensidade em que ocorrem. Estes eventos podem destruir lavouras inteiras ou até mesmo atrasar a colheita, ocasionando a deiscência natural dos frutos possibilitando a queda das sementes.

Com isso, a necessidade de agilidade na operação, associada ao descuido e a falta de capacitação de muitos operadores, possibilitam perdas elevadas na colheita mecanizada dos grãos, que, somadas as perdas obtidas na pré-colheita e no transporte resultam em um prejuízo significante.

Uma colhedora autopropelida tem por função realizar diversas atividades no momento da colheita, sendo basicamente o corte, a alimentação, a trilha, a separação e a limpeza. Segundo Alonço & Reis (1997), dos fatores associados à máquina que causam perdas, pode-se mencionar: velocidade de deslocamento, velocidade angular e posição do molinete, estado de manutenção e regulagem da barra de corte, regulagem do elevador, cilindro de trilha, peneiras e ventilador. Segundo Alonço (2004) cerca de 90% destas ocorrem somente na plataforma de corte, sendo na maioria dos casos por falhas na operação dos mecanismos de colheita ou até mesmo por falta de conhecimento do operador, que muitas vezes desconhece as regulagens necessárias para um bom desempenho no momento do corte.

Estas devem ser observadas com a finalidade de reduzir as perdas na plataforma, como por exemplo: sistema de facas e contra facas não pode apresentar vibrações ou folgas excessivas maiores que 4 mm. Tal fato pode ocasionar a debulha do grão antes da planta ser ceifada pelo sistema, devido à vibração da planta e ineficiência do corte. O molinete, que é responsável por apanhar as plantas, deverá trabalhar um pouco mais rápido do que a velocidade de avanço da colhedora. Em geral, esta velocidade ou rotação deve ser de 10 a 15% maior que a velocidade da máquina. Se esta velocidade for menor, o molinete poderá empurrar as plantas e ocasionar debulha dos grãos antes mesmo de serem apanhados para dentro da plataforma.

Ainda com relação ao molinete, existem duas regulagens importantes a serem observadas: a altura em relação à cultura e a regulagem horizontal. Em culturas onde existe uma maior densidade de plantas por hectare, recomenda-se que o molinete seja colocado mais a frente para apanhar uma maior quantidade de plantas, já quando as densidades são menores ou as plantas estão mais dispersas, é recomendável que o molinete seja colocado mais para trás em relação à caçamba da plataforma. Esta regulagem também deve ser realizada nos dedos das barras do molinete, sendo que para culturas mais densas, o ideal é que estes estejam de forma mais inclinada em relação às plantas. Por outro lado, para culturas menos densas, esta regulagem pode ser efetuada de forma mais vertical. Na regulagem horizontal, que é a posição de trabalho em relação à cultura, é recomendável que o molinete execute sua ação no terço superior da planta, ou seja, da porção mediana para a apical.

Com relação ao helicoide da plataforma, as regulagens também podem ser feitas de acordo com a cultura que está sendo colhida. A regulagem básica deste mecanismo se dá com a alteração da altura do helicoide em relação ao fundo da caçamba da plataforma, sendo necessário ter o cuidado de não fazer com que o mesmo fique muito alto em relação ao fundo da plataforma, em função de que isto pode ocasionar o acúmulo de plantas não transportadas para o sistema de trilha, ocorrendo à debulha na plataforma e a perda de grãos.

Ainda com relação ao helicoide, a regulagem dos dedos retráteis também é efetuada de acordo com a densidade da cultura. Para grandes quantidades de massa vegetal os dedos podem ficar mais expostos. Porém está disponível no mercado um novo conceito em transporte da massa a ser trilhada, que são as plataformas equipadas com esteiras transportadoras emborrachadas, comercialmente conhecidas como plataforma Draper, substituindo os condutores helicoidais, realizando de maneira mais suave o transporte da cultura até o sistema de trilha, diminuindo o atrito com o sistema e consequentemente reduzindo os danos ao grão.

Contudo, apesar do sistema de corte e alimentação propiciar elevadas perdas, os sistemas internos da máquina também ocasionam, devido à fragmentação do material causado pelo atrito com os elementos internos, responsáveis pela trilha e pelo deslocamento dos grãos, desde a plataforma de corte até o reservatório. Além disso, tem-se o chamado “grão na palha”, que nada mais é do que aquilo que não é trilhado e acaba sendo eliminado pelo sistema de separação. Esse fato se deve às regulagens do sistema de trilha que não consideram as características das culturas para que se alcance uma adequada limpeza dos grãos. Estes sistemas atualmente são representados por dois tipos, os que se diferem por estar dispostos de maneira longitudinal (axiais), ao contrário das tangenciais em que a massa a ser trilhada tangencia o rotor (transversal), podendo ser composto por um ou dois rotores, o que ocasiona melhor rendimento operacional e qualidade do produto trilhado.

As regulagens dos cilindros e côncavos devem considerar o tipo de cultura, grãos mais sensíveis à ação da fricção entre estes mecanismos, como por exemplo, a soja e feijão, que deverão ser trilhados com rotação mais baixa, de modo a não ocasionar uma grande quantidade de quebra. Para grãos com maior resistência e massa vegetal, como por exemplo, o arroz, é possível elevar a rotação, sempre obedecendo aos níveis recomendados pelos fabricantes. Quanto maior a velocidade de rotação do cilindro, menor deverá ser a distância entre o cilindro e côncavo. A escolha do tamanho da grelha dos côncavos deverá ser realizada de acordo com o tamanho de grão da cultura em questão. Deste modo, quanto maior o grão, maior será a malha da grelha côncavo. Normalmente a abertura do côncavo é maior na entrada do que na saída, em função da maior quantidade de material depositado no início da trilha. Geralmente esta medida tem uma relação de 2:1.

Segundo Campos et al. (2005) em seu estudo sobre perdas na colheita mecanizada de soja no Estado de Minas Gerais, as colhedoras equipadas com sistema de trilha axial apresentaram melhor desempenho em comparação com as com sistema de trilha tangencial, ocasionando menor quebra de grãos além de melhor trilha e, consequentemente, menor perda.

Depois de realizadas estas alterações, é recomendável realizar a inspeção visual para indicação de qualidade da trilha. Isto pode ser realizado observando-se o depósito graneleiro, conferindo a limpeza e integridade dos grãos e também a presença de grãos na palha excluída na parte traseira da colhedora.

Após observar todas estas variáveis é possível perceber que, uma sequência de pequenos erros e/ou desatenções podem acarretar representativas perdas ao final do processo de colheita. No entanto, se cada profissional na função de operador conhecer de forma integral as necessidades, limitações e possibilidades que sua ferramenta de trabalho necessita e oferece, consequentemente acarretará em uma redução no desperdício de grãos ao longo da cadeia produtiva proporcionando um maior faturamento para o agricultor.

Determinação das perdas

Por meio da NBR 9740, a ABNT fixa condições de ensaio e uma metodologia para a determinação das perdas em colhedoras autopropelidas, como: declividade do terreno, número de parcelas e repetições, tamanho das parcelas, velocidades de operação, coleta do material e metodologia dos cálculos. Estabelece também a forma de cálculo da capacidade de operação de cada colhedora, que se define pela taxa de alimentação total a 3% das perdas. Porém, por serem métodos complexos e demorados seu uso fica restrito à elaboração de relatórios técnicos e a trabalhos de pesquisa.

No entanto, existe outra metodologia para esta avaliação, disponibilizadas pelos órgãos de extensão e apresentada por Machado et. al (1997). A mesma é bastante adequada e de execução mais simples do que a fixada pela NBR 9740 (1987), possibilitando o agricultor realizar a avaliação de perdas de maneira mais rápida, a fim de verificar possíveis focos e ajustando-os dentro dos níveis aceitáveis. Por serem métodos que utilizam copos medidores calibrados que relacionam o volume de grãos coletados em uma pequena área demarcada com as perdas por hectare são nomeados volumétricos.

Vítor Pires Scherer, Airton dos Santos Alonço, Tiago Rodrigo Francetto, Dauto Pivetta Carpes, LASERG/UFSM

Artigo publicado na edição 158 da Cultivar Máquinas.