Test Drive distribuidor de produtos sólidos Pegasus 4.6 Air

O Pegasus 4.6 Air é um distribuidor autopropelido de produtos sólidos da PLA, que substitui os convencionais discos rotativos por barras de 30 metros com defletores que garantem uma distribuição mais homogênea dos produtos aplicados

O destino da equipe da Revista Cultivar Máquinas para este teste foi a região do Terceiro Planalto Paranaense, localidade de Palmeirinha, próximo à cidade de Guarapuava, no estado do Paraná. O nosso interesse era conhecer e avaliar no campo o distribuidor de sólidos, modelo Pegasus 4.6 Air da fabricante PLA.
Este equipamento, que foi lançado em 2014, teve o seu design totalmente reformulado em 2017, com a adoção de uma nova cabine, e foi feita toda uma readequação da parte frontal. Este novo design foi vencedor do Prêmio Internacional “Best ofthe Best” – Categoria de Produto Industrial no RedDotAward, da Alemanha, um dos maiores e mais respeitados concursos de design profissional do mundo.

Este distribuidor foi projetado com o objetivo de superar os problemas decorrentes da falta de homogeneidade, comum nos tradicionais equipamentos que fazem a distribuição por meio de discos, utilizando a força centrífuga. Sua estrutura permite a aplicação de produtos sólidos, como sementes, fertilizantes e corretivos sobre culturas já implantadas, como é o caso da aplicação de aveia preta sobre soja, como iremos detalhar aos leitores da revista.
Uma equipe nos acompanhou no teste, principalmente da área técnica da PLA, entre eles o engenheiro Rodrigo Oliva, que é gerente de Marketing da empresa, e o senhor Douglas Machado, que é vendedor regional PLA. O vendedor Antônio Silvestre nos acompanhou representando a concessionária Trator Sul, que é uma revenda autorizada LS com matriz na cidade de Ponta Grossa e em parceria com a PLA comercializa seus produtos na região.

TESTE
Para realizar o teste, o primeiro passo foi conhecer cada detalhe construtivo da máquina. Já no campo, começamos um checklist detalhado de todos os componentes que formam o Pegasus 4.6 Air para entender o funcionamento deste distribuidor de produtos sólidos.
O chassi do Pegasus é a estrutura base do equipamento e no nosso entender um bom ponto para iniciar a descrição técnica e suas particularidades. Esta estrutura é a mesma que a PLA monta no Pulverizador 4.6 Pegasus e está constituída de uma armação de perfis metálicos estruturada em três níveis, o primeiro, superior, para suportar o depósito, um intermediário que serve para que seja montado o motor e uma porção frontal que serve de suporte para a cabine e todos os componentes que se relacionam com entrada e saída e movimentação de pessoas.
Como é adequado e usualmente recomendado neste tipo de máquina, que por seu porte suporta diversas tensões durante o trabalho, a engenharia de fábrica previu uma flexibilidade da estrutura, o que se convencionou chamar de chassi powerflex, proporcionando três níveis de sustentação e apoio da máquina ao terreno, que em geral apresenta irregularidades. São dois tirantes traseiros e um frontal, o que, segundo os técnicos, dá uma maior estabilidade ao equipamento. Para incrementar esta flexibilidade foi projetado um sistema de tirantes e dispositivos pantográficos que minimizam as tensões na estrutura, quando esta for submetida a movimentos amplos, decorrentes da interação com o terreno. Esta foi uma das preocupações que ouvimos dos técnicos que estão acostumados a ver problemas de ruptura de material em equipamentos da concorrência.
Nas extremidades das tensões que unem os eixos à estrutura, a PLA colocou uma rótula, ao invés de terminar com uma junção fixa. A ideia é minimizar a manutenção, pois se houver desgaste, basta apenas trocar a rótula, sem a necessidade de mudar todo o braço tensor.
Para a articulação do eixo em relação ao chassi, o projeto previu a colocação de bolsas pneumáticas com amortecedores, tornando a suspensão ativa e facilmente controlável de dentro da própria cabine.
Na extremidade de cada eixo, as colunas da roda (canelas) de ferro fundido, envolvem e protegem as mangueiras hidráulicas e suportam os motores hidráulicos de roda. Por sinal, é de se destacar a ótima qualidade de fundição destas canelas.
O eixo, que é telescópico, permite o ajuste da bitola de 2,8 a 3,2 metros. No entanto, se for desejo do cliente customizar o equipamento, uma das alternativas é solicitar a máquina com possibilidade de alteração larga de bitola, que pode ser de 3,5 a 3,9 metros. O ajuste da bitola é totalmente automático, podendo ser feito com auxílio hidráulico pelo operador de dentro da cabine, com uma leve movimentação do veículo. Além disso, é possível ver em uma escala impressa junto ao eixo a bitola alcançada pela regulagem. Verificamos que é inovador o sistema de ajuste do eixo na sua carcaça, pois foram colocadas bolachas de tecnil para ajuste, tanto vertical como horizontal. Estas bolachas estão colocadas na frente e embaixo do eixo, proporcionando um controle mais facilitado das folgas que possam surgir neste local.

MOTOR
O motor que equipa o Pegasus é da marca MWM de seis cilindros, com volume total de 7.200cm3 e com 220cv de potência máxima. Este motor da série 10 tem injeção eletrônica, cumprindo as exigências máximas das normativas de emissões de poluição - MAR I.
O propulsor está instalado no chassi sobre quatro coxins, sendo dois na parte dianteira e dois na traseira, assim como o radiador que está também assentado à frente, sobre dois coxins. Esta montagem permite a absorção das vibrações provenientes do motor, assegurando diminuição das vibrações que se transmite na estrutura, aumentando o conforto e diminuindo as quebras de partes metálicas. Para alcançar uma boa autonomia durante a jornada de trabalho, o fabricante montou nesta máquina um depósito de diesel com capacidade de 450 litros.

TRANSMISSÃO
Como se deduz de uma máquina que deve se deslocar e, além disso, acionar uma série de componentes hidráulicos de acionamento e distribuição de produto, a transmissão da potência do motor é um componente extremamente importante. No Pegasus Air foi montada uma transmissão hidrostática da tradicional marca Sauer Danfoss, série 90, que deve dar conta de toda a demanda. No que se refere à movimentação da máquina, a transmissão é continuamente variável, sem marchas aparentes, como nos sistemas de transmissão mecânicos. 
O sistema compõe-se de duas bombas de transmissão, em paralelo, com uma servindo ao acionamento dos motores de roda do eixo dianteiro e outra para os dois motores de roda do eixo traseiro. Os motores de roda individuais para cada uma são da série 51. Para a transmissão do movimento e acionamento do sistema de deslocamento da máquina o fabricante previu utilização do óleo hidráulico ATF, exatamente para evitar a contaminação, que ocorre nos demais elementos do sistema, pelo desgaste de componentes, principalmente dos pistões hidráulicos que tendem a recolher impurezas no seu movimento de abertura e fechamento.
Para melhorar a dissipação de calor, o equipamento utiliza dois radiadores, um que serve ao arrefecimento do calor do sistema hidro de transmissão e outro que somente atua para a diminuição da temperatura do sistema de distribuição, principalmente do óleo que aciona as turbinas que geram o fluxo de ar. Assim como o sistema de arrefecimento utiliza estes dois radiadores, o sistema de filtragem também é separado, utilizando dois filtros para o óleo do sistema hidro.
Os rodados, que são revestidos por para-lamas plásticos, utilizam pneus 380/90-46, não havendo alternativa opcional a esta montagem. Pelo lado externo, cada roda tem seu redutor mecânico. Como equipamento standard, o distribuidor Pegasus vem montado com rodados direcionais na parte dianteira, porém se for de interesse do cliente, como opcional, poderá ser escolhido o sistema de giro nas quatro rodas, que traz como vantagens a redução do amassamento das culturas e a diminuição do raio de giro nas manobras. Os rodados utilizam uma estrutura metálica, que serve como separador de abertura de linha, para diminuir o amassamento da cultura.

SISTEMA DE APLICAÇÃO
O sistema de aplicação compõe-se de um depósito de produto, de turbinas que geram fluxo de ar para os dosadores e leva o produto com energia suficiente para passar pelos bicos e de todo um sistema hidráulico para a movimentação e ajuste da barra de aplicação.

O depósito de produtos sólidos é uma caixa metálica pressurizada, com capacidade para 4,6m3, depositada sobre células de carga que enviam informações do peso aos sistemas de controle na cabine. O fechamento superior do depósito é feito por meio de duas tampas, com abertura manual e vedação com borracha nas bordas. A pressurização reduz muito as variações de fluxo de produto, estabelecendo continuidade da vazão. Em outros sistemas não pressurizados o efeito da declividade pode provocar a variação da dose aplicada (kg/ha). A pressurização proporciona estabilidade da vazão em toda a faixa de aplicação, mesmo em dias inadequados para a aplicação com sistemas convencionais de disco.
Abaixo do depósito, em cada lateral da máquina, há duas turbinas que, acionadas hidraulicamente, geram um fluxo de ar que impulsiona as partículas sólidas do produto que estão sendo depositadas sobre defletores, montados internamente dentro de um difusor. Este difusor individualiza a saída que vai para cada mangueira, que por sua vez vai ligado ao bico de distribuição. Neste difusor, o fluxo de ar entra na horizontal e recolhe o produto que está caindo na vertical desde o fundo do depósito e é dosificado por rotores acanalados, dentro de uma estrutura prismática no fundo do difusor. Por conta da necessidade de se obter alta eficiência na distribuição, o sistema trabalha com pressão e por conta disso deve estar bem vedado e com mínimas perdas de ar. Os dosadores de produto podem ser de três tipos, um para sementes finas como a canola, onde as taxas de aplicação são muito reduzidas, e os outros dois (sementes médias e grossas) que podem ser utilizados com sementes e produtos de granulometria maior, como é o caso da aveia preta, que estávamos utilizando no teste.
Como informamos, o sistema de aplicação necessita ser independente do sistema de transmissão, para sofrer e provocar pouca influência no deslocamento da máquina, por isso o projeto contemplou uma bomba exclusiva para este sistema, com circuito fechado, utilizando óleo 68 e dois filtros para os pistões hidráulicos.
Na parte traseira do chassi está montado um quadro, que é o mesmo do pulverizador de barras fabricado pela PLA. Nesta torre vertical, a altura da barra pode ser ajustada para um plano horizontal que vai de 1,5m a 2,4m, conforme o tipo e o estágio da cultura sobre a qual o equipamento está trabalhando.
No centro deste quadro está montado um pistão hidráulico que aciona o suporte da barra. Entre os dois trilhos verticais sobre o qual se ajusta o suporte da barra há uma distância de dois metros, o que serve para aumentar a estabilidade lateral da barra. Nos testes, as principais vantagens deste arranjo são o tempo de reação e a capacidade de levantar e abaixar a barra sempre na vertical, dependendo apenas deste cilindro hidráulico. 
Estes trilhos, onde o suporte da barra desliza, têm duas formas de bloqueio, podendo estar travado nos percursos de transporte ou destravado quando o equipamento está sendo utilizado na aplicação do produto.
A barra de aplicação é uma estrutura metálica montada na forma de treliça invertida, onde estão dispostos a cada 1,5 metro os bicos difusores fixos. Um dos pontos positivos do equipamento é que a forma de montagem da barra sobre o suporte traz alguns mecanismos para manutenção da horizontalidade e nivelamento da barra durante a aplicação. Um destes mecanismos, muito engenhoso, traz uma espécie de biela, uma de cada lado, que oscila pendulando durante o movimento e mantém o nivelamento. Por isso, devem estar destravadas durante a aplicação. Para absorver o movimento decorrente da inércia da barra no início e ao final do movimento, o projeto dispôs duas molas que fazem a absorção das forças, evitando o movimento de avanço e atraso da barra, quando o veículo inicia o movimento ou mesmo quando reduz velocidade para as manobras. Também é de se destacar outro ponto positivo, que é o fato de que os pistões laterais que fazem o recolhimento das barras se articulam sobre um pino que está na parte superior, portanto se houver rompimento do pistão, a barra fica no lugar. Quando a montagem é por articulação inferior, como em outras máquinas, a quebra do pistão provoca a queda da barra.
Após a dosagem do produto e o seu envio pelas mangueiras até a saída pode ocorrer entupimento, principalmente de produtos higroscópicos, que costumam empedrar dentro de depósito. Para evitar que o operador siga o trabalho sem que o produto esteja fluindo por uma das saídas, há sensores de fluxo nas mangueiras, próximos à saída. Desta forma, na ocorrência de obstrução que não possa ser superada pelo fluxo de ar, o operador será avisado pelo sistema e a informação aparecerá no monitor.
Portanto, como informamos, na barra existem nove saídas para cada lado, 18 no total. É o padrão para este equipamento que aplica uma faixa de 30 metros. 
No centro do quadro traseiro há um painel onde estão dispostas as válvulas do sistema hidráulico. São sete vias, de abertura e fechamento das ponteiras, controle da altura da barra, abertura e fechamento das barras, efeito de 45 graus da barra e travamento do quadro.
Quanto à altura, a barra pode ter esta dimensão regulada desde uma distância vertical ao solo mais baixa de 1,5m até próximo a dois metros, que pode ser útil para culturas de grande porte, como o milho, por exemplo.

CALIBRAÇÃO E APLICAÇÃO

Depois de conhecer todo o funcionamento da máquina, a colocamos em operação para o teste. Iniciamos a operação com uma calibração do sistema de aplicação.
O procedimento de calibração é bastante simples e consiste em informar ao sistema da máquina qual a dose a ser aplicada e recolher em cada um dos bicos defletores a quantidade aplicada em um determinado tempo. Para isto, colocamos o motor do distribuidor em funcionamento e o posicionamos em rotação de trabalho, acionando no monitor o modo calibração e estipulando um tempo de 30 segundos para o recolhimento do produto em sacos de rafia, que posteriormente passamos a bandejas, com a massa de produto recolhida em cada bico, que foi levada individualmente para pesagem.  
O nosso plano era calibrar o equipamento para realizar a aplicação de aveia preta na velocidade de 15km/h com uma taxa-alvo de 100kg/ha. Para caracterizar o fluxo e o peso específico deve-se inserir uma constante para cada produto a ser aplicado. O ideal é escolher um lado para a calibração, recolhendo produto de nove bicos e informando o sistema desta pesagem. 
Para a largura do pulverizador havia a expectativa de recolher-se um peso de 15kg nas nove bandejas, que é a taxa de alcance do teste de calibração. Será considerado calibrado o equipamento quando a vazão recolhida for igual à expectativa. Se não for obtida a quantidade desejada, o sistema deverá ser informado do peso recolhido e a operação de calibração repetida. 
Analisando-se os dados obtidos na calibração do equipamento, verificamos uma excelente acurácia, com uma pequena variação de aplicação de no máximo -0,18% a 5,83%, sobre uma média de variação de 2,56%, o que faria variar a taxa de aplicação de 98,7kg/ha a 101,28kg/ha sobre uma dose de aveia preta projetada de 100kg/ha.
Na área da Fazenda em que realizamos o teste, a aveia branca é semeada sobre a cultura da soja em mais de mil hectares, nesta dose de 100kg/ha. Também em cobertura são semeadas sementes de canola em aproximadamente 46 hectares, com doses muito pequenas de 5kg/ha. 
A grande vantagem que o produtor vê neste equipamento, inserido no seu sistema de produção, é a possibilidade de realizar em 25 dias com o Pegasus o que necessitaria 45 dias, utilizando nove semeadoras, acopladas em nove tratores. Além da alta exigência de mão de obra, a economia de tempo e combustível alia-se ao melhor argumento que é o aproveitamento do momento de aplicação, visto que esta operação tem que ser feita em momento adequado. Atrasá-la significa entrar na lavoura com a soja em momento que a debulha é preocupante. O fato de não ter que esperar a colheita para realizar a implantação da cultura de cobertura proporciona um ganho de pelo menos 25 a 30 dias de tempo de desenvolvimento da aveia ou da canola.
Durante o teste nos deslocamos a uma velocidade constante de 15km/h, aplicando aveia preta na área coberta com soja. Verificamos que os rastros, todos já previamente marcados, eram seguidos perfeitamente pelo sistema de piloto automático e nas manobras havia necessidade de recuperar o controle usando visualmente os trajetos anteriormente feitos pelo pulverizador. Após a manobra, operações muito fáceis eram feitas para retomar o trajeto com o piloto, abrir o sistema de aplicação e controlar a velocidade de deslocamento. 
Foi notável no teste a qualidade do sistema de absorção de vibrações, verificando-se um grande conforto na cabine e também se verificou que era bastante efetivo o controle de oscilação das barras, mesmo em uma condição de relevo bastante ondulado. 

CABINE

A cabine que equipa o PLA Pegasus Air é fruto de uma parceria com o fabricante de cabines Implemaster. É a mesma aplicada ao pulverizador da PLA, tendo passado, como informamos antes, por uma renovação de projeto recentemente.
Após o acesso pela escada retrátil entra-se na cabine utilizando uma pequena plataforma. No interior estava montado um assento com amortecimento e regulagem pneumática, que neste equipamento é item fornecido como standard. A coluna de direção é ajustável, podendo ser retraída para a movimentação, e com um simples toque de pedal é trazida para próximo ao operador. Há um assento de acompanhante ao lado esquerdo do principal. 
À direita do operador há um console lateral com apoio ao braço. Levantando-se a cobertura deste apoio se dá o acesso aos interruptores de luzes e do recolhimento da escada. À frente do apoio há um comando multifunção (tipo joystick), onde além de ser possível controlar o sentido e a velocidade de deslocamento, com interruptores ao alcance dos dedos, pode-se fazer o controle da barra de aplicação.
À frente do comando multifunção está colocado o monitor Agrotax, que é encarregado de controlar e informar a velocidade da turbina, a abertura e o recolhimento das barras e a abertura e o fechamento de bitola da máquina. O monitor Trimble é o que faz o controle da navegação, da taxa variável de produto que está sendo aplicado e controle do piloto automático, além dos cortes de sessão, para otimizar a aplicação.
Como itens acessórios, mas não menos importantes, o fabricante colocou na parte frontal, abaixo do assoalho da cabine, entre os faróis, um depósito de 300 litros de água limpa e um pequeno depósito de dez litros onde pode ser colocado xampu, havendo ainda um local para a colocação de sabão ou sabonete. No lado externo da cabine há dois espelhos retrovisores grandes devido à impossibilidade de utilizar-se espelho interno, pois a altura do depósito impede a visualização traseira.
Como item de destaque em tecnologia embarcada deve-se ainda mencionar o controlador Trimble, que faz o controle da velocidade do rotor e da eletroválvula, que comanda a abertura da vazão e os cortes de seção.

LOCAL DO TESTES

O local do teste foi a Fazenda do Campo do Meio, na localidade de Palmeirinha, município de Guarapuava, Paraná. Em uma área de aproximadamente seis mil hectares são produzidas as culturas de soja e milho no verão e cevada e trigo no inverno.
Próximo ao ponto de colheita é feita a inserção de aveia que se desenvolve como cobertura para a proteção do solo e utilização no sistema de plantio direto.
O teste que fizemos foi no talhão CM2, onde se estimava a colheita de aproximadamente 70 sacos de soja por hectare. Recebemos todo o apoio do operador de máquinas da Fazenda, Wagner Santos Miranda, que é funcionário há mais de sete anos e mora com a família no local. São aproximadamente 30 funcionários que trabalham envolvidos em produção na Fazenda. Durante o teste, ele nos explicou que além de ser o operador preferencial do Pegasus, trabalha com o pulverizador autopropelido e que é muito importante a adaptação das máquinas ao tráfego controlado, passando os rastros das diferentes máquinas utilizadas sempre pelo mesmo local, reduzindo desta forma o amassamento exagerado, que provoca perda de produção. Inclusive, nos mencionou que a perda por amassamento é controlada pelo produtor. A frota da empresa é de sete colhedoras e mais de 20 tratores, distribuídos principalmente em duas marcas comerciais. 

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